Aluminium profiel verwerking
Aluminium verwerking, plastiekverwerkingsmetodes gebruik om aluminiumblokke tot materiale te verwerk, hoofsaaklik rol insluit, ekstrusie, strek, en smee. Aluminiumverwerking het in die vroeë 20ste eeu industrieel geproduseer, en voor die 1930's, koperverwerkingsproduksietoerusting is basies gebruik, met produkte wat hoofsaaklik in vliegtuigvervaardiging gebruik word. Na die 1960's, aluminiumproduksie het vinnig ontwikkel, met 'n jaarlikse groeikoers van ongeveer 4-8%. Die produkte is wyd gebruik in nywerhede soos lugvaart, konstruksie, vervoer, elektries, chemiese, verpakking, en daaglikse benodigdhede. Die uitset is slegs tweede na staal en is tweede in metaalmateriaal. In die middel 1950's, China het 'n relatief groot aluminiumverwerkingsaanleg gebou, die vorming van 'n produksiestelsel. Die produkte is gerangskik, met sewe allooi reekse beskikbaar, in staat om agt soorte produkte te vervaardig, insluitend plate, stroke, foelies, pype, tralies, profiele, drade, en smeewerk (gratis smeewerk, sterf smeewerk).
Chinese naam: Aluminium verwerking
Die belangrikste metodes sluit in rol, ekstrusie, strek, en smee
Doel: Om aluminiumblokke tot materiale te verwerk deur plastiekverwerkingsmetodes te gebruik
Die produk word hoofsaaklik vir vliegtuigvervaardiging gebruik
katalogus
1 Ontwikkeling
2 Inleiding
3 Smelt en Giet
▪ geur
▪ gietwerk
- Produksie van foeliemateriaal
5 Draadproduksie
6 Smeed produksie
7 Ander produksies
8 Verwante prosesse
ontwikkel
uitsaai
wysig
Vanuit die makro-perspektief van ekonomiese groei, die meso-perspektief van industrie-evolusie, en die mikrogedrag van ondernemingsontwikkeling, ons het gevind dat die huidige tendens van die aluminiumbedryf wat van primêre elektrolitiese aluminium smelt na diep verwerking beweeg 'n onvermydelike neiging sal word. Aluminium verwerking produkte word oor die algemeen geprys in die vorm van “aluminium prys + verwerkingsfooi”. Wanneer daar 'n vinnige toename in stroomaf vraag en strukturele toename is, maatskappye met tegnologiese voordele, kanaal voordele, koste voordele, en liggingvoordele kan nie net hul verwerkingsyfers verseker nie, maar het ook die moontlikheid om hulle te vermeerder. Indien gekombineer met kapasiteitsuitbreidingsfaktore, die groei van prestasie sal vinnig en betekenisvol wees.
In onlangse jare, China se aluminiumprofielbedryf het vinnig gegroei en het ten volle ontwikkel tot 'n uiters mededingende bedryf. Vanaf die einde van 2010, daar was 824 aluminiumprofielondernemings bo die aangewese grootte in China. Na vinnige ontwikkeling en hewige markmededinging, die basiese patroon het vorm aangeneem. Op die oomblik, daar is baie ondernemings vir die vervaardiging van aluminiumfoelie in China, met lae industrie konsentrasie. Geen onderneming het 'n beduidende markaandeel nie, enige onderneming kan ook nie 'n deurslaggewende impak op die ontwikkeling van die hele bedryf hê nie. In 2010, die nasionale aluminiumfoelieproduksie was omtrent 2 miljoen ton, met meer as 250 ondernemings wat betrokke is by die vervaardiging van aluminiumfoelie, met 'n gemiddelde uitset van ongeveer 8000 ton. Die gemiddelde skaal was relatief klein, en daar was baie klein ondernemings, lei tot buitensporige mededinging in die lae waardetoegevoegde produkveld.
Met die vinnige ontwikkeling van China se metaal deure en vensters, die bou van gordynmure, vervoerbedryf, chemiese industrie, kragtoerusting industrie, nasionale verdediging en militêre industrie, die vraag na aluminiumprofiele sal aanhou groei. Terselfdertyd, nuwe produkte, nuwe prosesse, en nuwe gebruike van aluminiumprofiele sal voortgaan om na vore te kom, tegnologiese vooruitgang en volgehoue gesonde ontwikkeling van die bedryf te bevorder. Van 2011 aan 2015, die aluminiumprofielbedryf sal steeds 'n goeie ontwikkelingstendens toon.
Met die vinnige groei van China se aluminiumprofielbedryf, die verkoopsinkomste van die aluminiumprofielbedryf sal ook jaar na jaar toeneem. Volgens statistiese data, van 2005 aan 2010, die saamgestelde jaarlikse groeikoers van verkoopsinkomste in China se aluminiumprofielbedryf was 35.20%. Gebaseer op die huidige plaaslike en internasionale ekonomiese situasie, gekombineer met verkope inkomste data van China se aluminium profiel industrie vanaf 2005 aan 2010 en China se ekonomiese groeidata, dit word rofweg beraam dat die saamgestelde jaarlikse groeikoers van verkoopsinkomste van China se aluminiumprofielbedryf vanaf 2011 aan 2015 is 20%. In 2015, die verkoopsinkomste van China se aluminiumprofielbedryf sal bereik 1.0498 triljoen yuan. Met die vinnige ontwikkeling van die stroomaf-industrie van aluminiumfoelie, sy vraag na aluminiumfoelie sal aanhou toeneem. Deur 2012, die verbruik van aluminiumfoelie sal bereik 1.8 miljoen ton, en deur 2013 dit sal bereik 2.1 miljoen ton, met 'n saamgestelde jaarlikse groeikoers van 17% van 2011 aan 2013.
kort inleiding
uitsaai
wysig
Die plastiekverwerking van aluminium en aluminiumlegerings moet verseker dat die produk stabiel word, konsekwent vereiste dimensionele akkuraatheid, meganiese eienskappe, en goeie oppervlakkwaliteit. Daar moet ook aandag gegee word aan die voorkoming van meganiese skade en korrosie, korrelgrootte en mikrostruktuur te beheer. Hierdie kwaliteitsvereistes word hoofsaaklik deur produksieprosesse en toerusting verseker. Aluminium en sy allooie het oor die algemeen goeie plastisiteit en is maklik om te plastiek verwerk. Die fasesamestelling van harde aluminium is kompleks, met bros strukture soos laagsmeltende fase en intermetaalverbindings. Die plastiekverwerking daarvan het 'n paar kenmerke, soos homogeniseringsbehandeling om interne spanning en intragranulêre segregasie wat tydens staafverkoeling gegenereer word, uit te skakel; Die oppervlak van die ingot moet gemaal word om oppervlaksegregasie wat veroorsaak word deur lae smeltfases te verwyder. Sommige aluminiumlegerings moet ook met aluminium bedek word om hul korrosiebestandheid en verwerkbaarheid te verbeter. Aluminiumlegering het oorverhittingsensitiwiteit en die verhittingstemperatuur moet streng beheer word.
Smeltende gietwerk
uitsaai
wysig
geur
Dit verskaf blokke vir plastiekverwerking. Smeltoonde gebruik dikwels gas- of oliereflektoroonde, met 'n algemene kapasiteit van 20-40 ton of meer; Weerstand verhitting refleks oonde word ook gebruik, met 'n kapasiteit van oor die algemeen rondom 10 ton. Om die oondlaaityd te verkort, verbeter smeltdoeltreffendheid, verminder gasabsorpsie en oksiedfilmvasvanging, kantelbare toplaai-sirkeloonde is in die industrie aangeneem. Dit is die beste om vinnige analise-instrumente te gebruik om die legeringssamestelling tydens smelt te ontleed en dit betyds aan te pas. Om die suiwerheid van die smelt te verseker, skadelike gasbesoedeling te voorkom, en beheer chemiese samestelling, benewens om die smelttyd soveel as moontlik te verkort, dit is raadsaam om dit te bedek met poeiervloeistof wat hoofsaaklik uit kaliumchloried en natriumchloried bestaan, met 'n algemene dosis van 0.4-2% van die gewig van die oondlading. Die smelttemperatuur word gewoonlik beheer tussen 700-750 ℃.
Na smelt, die metaal moet verfyn en gefiltreer word om skadelike gasse soos waterstof en nie-metaal insluitings te verwyder, ten einde die suiwerheid van die metaal te verbeter. Raffinering gebruik gewoonlik vaste raffineringsmiddels of gasraffineringsmiddels. Vaste raffineringsmiddels word oor die algemeen deur chloriede oorheers, en raffineringsmiddels wat heksaklooretaan in plaas van chloriede gebruik, word ook gebruik. In die vroeë dae, chloorgas met sterk aktiwiteit is as 'n gasraffineringsmiddel gebruik. Alhoewel die suiweringseffek goed was, dit het ernstige omgewingsbesoedeling veroorsaak. Daarom, stikstof chloor gemengde gas, inerte gas, en drie gas (N2, Cl2, CO) raffineringsmiddels is met goeie resultate ontwikkel. Om die verfyningseffek te verseker, die suurstof- en voginhoud in die raffineringsgas moet oor die algemeen minder wees as 0.03% volgens volume en 0.3 gram per kubieke meter, onderskeidelik. Die dinamiese vakuumontgassingsmetode het ook goeie ontgassings- en natriumverwyderingseffekte.
Filtrering is die proses om gesmelte metaal deur 'n filter wat van neutrale of aktiewe materiale gemaak is te laat beweeg om gesuspendeerde onsuiwerhede uit die smelt te verwyder. Glasdraad, mikroporeuse keramiekbuise en plate, en alumina deeltjies word algemeen gebruik as filter beddens vir filtrasie. Elektriese vloedverfyning en vloedlaagfiltrasie kan ook gebruik word.
giet
Gietwerk neem gewoonlik vertikale of horisontale waterverkoelde semi-deurlopende gietmetodes aan. Om die mikrostruktuur en oppervlakkwaliteit van vertikale gietblokke te verbeter, elektromagnetiese kristallisasie groef, lae kristallisasie groef, en warm top gietmetode is ook ontwikkel (sien metaalstolling). Die waterverkoelde semi-aaneenlopende gietmetode is om vloeibare metaal in 'n waterverkoelde kristalliseerder in te voer deur 'n vloeikanaal, laat die vloeibare metaal afkoel en vorm 'n gestolde dop. Die staaf word dan uit die kristalliseerder getrek deur die basis van die gietmasjien of eenvormig verlaag deur sy eie gewig om 'n knuppel te vorm. Die prosesparameters verskil baie as gevolg van verskille in legeringssamestelling en staafgrootte. Oor die algemeen, die gietspoed en afkoelspoed moet soveel as moontlik verhoog word, en die hoogte van die kristallisasietenk moet verminder word. Die giettemperatuur is gewoonlik 50-110 ℃ hoër as die likwiduslyn van die legering. Daarby, die deurlopende giet- en rolproses van aluminiumstrook is ook ontwikkel.
Plaat- en strookproduksie neem platrolrol aan, met basiese prosesse insluitend warmrol, koue rol, hitte behandeling, en afronding. Vir harde aluminiumlegerings soos LY12 en LC4 met komplekse chemiese samestellings, homogeniseringsbehandeling moet uitgevoer word voor warmrol. Die verwerkingstemperatuur is oor die algemeen 10-15 ℃ laer as die eutektiese temperatuur van die lae smeltpunt fase in die legering, en die isolasie tyd is 12-24 ure. Die aluminiumbekleding van harde aluminiumlegering word verkry deur aluminiumbedekte plate aan beide kante van 'n gemaalde ingot te plaas en warmrollende sweiswerk te gebruik. Die dikte van die aluminium laag is oor die algemeen 4% van die dikte van die plaatmetaal. Warmrol word gewoonlik bo die herkristallisasietemperatuur uitgevoer. Warmrol kan uitgevoer word op 'n enkelstaande omkeerbare walswerk of op veelvuldige staanders vir deurlopende rol. Om die opbrengs en produksiedoeltreffendheid van groot ingotrol te verbeter, blokke wat weeg 10-15 ton of meer moet ontwikkel word. Fabrieke met 'n jaarlikse produksie van minder as 100000 ton gebruik oor die algemeen vierrolle omkeerbare warmrol en gebruik warmroltegnologie, met 'n warmgewalste strookdikte van ongeveer 6-8 millimeters. Fabrieke met 'n produksievermoë van meer as 100000 ton neem dikwels enkelstand aan, twee staan, drie staan, of vyf staan aanhoudende rol nadat die vier rol omkeerbare warm walsmasjien oopgemaak is, en voer warm afronding uit. Die dikte van die strook kan bereik 2.5-3.5 millimeters. Warmgewalste strook word as 'n koudgewalste knuppel gebruik nadat dit opgerol is. Om optimale plastisiteit van die metaal te verseker, warm rol moet in 'n enkelfase mikrostruktuur toestand uitgevoer word. Die warmrollende temperatuur vir LY11, LY12 en ander legerings is 400-455 ℃. Die vervormingtempo van die eerste paar passe is gewoonlik binne 10%, en neem daarna geleidelik toe. Die vervormingskoers van suiwer aluminium en sagte aluminiumlegerings kan bereik 50%, terwyl dié van harde aluminiumlegerings rond is 40%. Die totale vervormingstempo van warmrol kan oorskry 90%.
Koue rol word dikwels by kamertemperatuur uitgevoer, en dun velle en stroke met presiese afmetings, gladde en plat oppervlaktes kan verkry word deur koue rol, asook werk geharde velle en stroke met spesifieke meganiese eienskappe. Koue rol neem hoofsaaklik die strookmetode-produksieproses aan, gebruik vierrol omkeerbare walsmeule of vier rol onomkeerbare walsmasjiene vir koue wals. Tans, onomkeerbare walsmasjiene word ontwikkel vir koue wals. Die walswerk is toegerus met hidrouliese pers, hidrouliese buigrolle, outomatiese diktebeheerstelsel of outomatiese diktebeheerstelsel vir die meting van rolgaping, en plaatvormbeheerinstrument. Dit word beheer, aangeteken, en deur 'n mikrorekenaar gestoor om plaat en strook met presiese afmetings en plat plaatvorm te verkry. Byvoorbeeld, die toleransie van 0.18mm strook kan ± bereik 5 mikrons. Klein fabrieke gebruik ook die blokmetode om plaatmetaal te vervaardig. Die koue deformasietempo van aluminium na uitgloeiing kan oor bereik 90%. Meerfase harde aluminiumlegering het duidelike koue werk verharding en vereis intermediêre uitgloeiing. Die koue vervorming tempo na intermediêre uitgloeiing is 60-70%. Warmrol gebruik lotionsmeer, en koue rol het ontwikkel van lotion tot vol olie smeer. Die aanneming van 'n multi-stadium verkoelingstelsel met individueel beheerde spuitpunte om wrywing tussen aluminium plate en rollers te verminder, koel rollers, beheer rolprofiele, was aluminiumpoeier en ander onsuiwerhede weg om goeie oppervlakkwaliteit en plaatvorm te verkry.
Na koue rol en hittebehandeling, die strook word dikwels verfyn op 'n rol-reguit-masjien of op 'n deurlopende reguit masjien trein. Die plat gebluste plaat moet binne die verouderingsinkubasietydperk verwerk word, gewoonlik binne voltooi 30-40 minute na blus. Die totale vervorming van die geblusde plaat tydens plat kalandering moet nie oorskry nie 2%.
Die suksesvolle deurlopende giet en rol van aluminium plate en stroke in 1955 kan dun plate en aluminium foelie spasies produseer. China het in die vroeë 1970's hierdie metode begin gebruik om dun plate te vervaardig.
Produksie van foeliemateriaal
uitsaai
wysig
Aluminiumfoelie kan verdeel word in industriële aluminiumfoelie en verpakkingsaluminiumfoelie. Industriële aluminiumfoelie het 'n relatief suiwer chemiese samestelling en 'n dikte van 0.005-0.2 millimeters. Dit word hoofsaaklik as 'n kapasitor gebruik, isolasie materiaal, vogbestande materiaal, ens. in die elektriese en elektroniese industrieë. Die dikte van die verpakking van aluminiumfoelie is oor die algemeen 0.007-0.1 millimeters, en daar is verskeie produkte soos plat foelie, gedrukte foelie, gekleurde gedrukte foelie, en gelamineerde aluminiumfoelie. Dit word hoofsaaklik as verpakkingsmateriaal vir voedsel gebruik, tee, papier sigarette, ens. Die minimum dikte van aluminiumfoelie wat deur strookproduksiemetode vervaardig word, kan bereik 0.0025 millimeters, en die breedte kan bereik 1800 millimeters. Rolling van aluminiumfoelie is naatlose rol, en die rollers is altyd in 'n elastiese afgeplatte toestand. Tydens rol, die dikte van die foeliemateriaal word beheer deur die rolkrag aan te pas, rolspoed, en beheer van die spanning. Tydens rowwe rol, die rolkrag word gebruik om die dikte van die foeliemateriaal te beheer; Tydens presisie rol, die dikte van die foeliemateriaal neem af met die toename in rolspoed; Hoe groter die spanning, hoe kleiner die dikte; Om breek te voorkom, die spanning word gewoonlik gekies as 0.2-0.4 van die voorwaardelike opbrengssterkte σ 0.2 van die foeliemateriaal. Tydens lae-spoed rol, “dik olie” of “dun olie” word dikwels by die smeerolie gevoeg om die roldikte van die aluminiumfoelie aan te pas. Smeermiddels en rolmeultoestande het 'n beduidende impak op die kwaliteit van foeliemateriaal. Die blanko aluminiumfoelie kom van koudgewalste aluminiumspoele, wat oor die algemeen vooraf uitgegloei word 340-480 ℃ met 'n dikte van 0.4-0.7 millimeters. Die vervormingtempo tydens rol is ongeveer 50%, en die totale vervormingtempo kan oor bereik 95%. Foeliemateriaal met 'n voltooide dikte van minder as 0.01-0.02 millimeter moet saam gerol word en dubbellaag.
draadstaafproduksie
uitsaai
wysig
Hoofsaaklik vervaardig met behulp van strektegnologie. Die produkte sluit klinknaaldrade in, sweisstawe, en drade. Die knuppel word deur ekstrusie vervaardig, aan die rol, of deurlopende giet- en rolmetodes. Drukmetode produseer knuppels met hoë buigsaamheid en goeie produkprestasie. Rolmetode en deurlopende giet- en rolmetode is geskik vir die vervaardiging van knuppels van 'n enkele legeringvariëteit, met hoë produksiedoeltreffendheid.
Smeed produksie
uitsaai
wysig
Word hoofsaaklik in vliegtuig- en masjienvervaardiging gebruik. Gesmede dele word verdeel in vrye smee en gesmee dele, en hulle spasies is gegote en geëxtrudeerde spasies. Die grootste smee hidrouliese pers is 70000 ton, en die geprojekteerde area van die maksimum smeegrootte is 4.5 vierkante meter. Die kritieke vervormingtempo van aluminiumlegering is ongeveer 5-15%. Om die vorming van growwe korrels te vermy, die vervormingtempo van smee moet oor die algemeen groter wees as 15%. Om ongelyke vervorming te verminder, multi-rigting vrye smee word dikwels gebruik.
Ander produksie
uitsaai
wysig
02:15
Ongelooflike metaal ekstrusie proses, die muntstukgrootte aluminiumplaat is gespan in 'n 20 sentimeter hoë aluminium bottel
Die gewone produksieproses vir pype, tralies, en profiele is om eers warm ekstrusie te gebruik om knuppels te maak, en rol dan (of strek), klaarmaak, en hittebehandel hulle om finale produkte te maak. Dit kan ook direk vervaardig word in voltooide produkte deur warm ekstrusie metode, wat nou van kort staaf tot lang staaf-ekstrusie ontwikkel het. Volgens die ekstrusiedruk van die ekstruder, 'n blok met eenvormige deursnee word gebruik, en verskeie profiele en pype word deur die splitterkombinasie-matrys en tongmatrys uitgedruk. Die lengte van die produk kan meer as 60 meter, en na strek en reguit, dit word in die verlangde lengte gesny. Die maksimum ekstruder wat vir aluminiumproduksie gebruik word, is 20000 ton. Kan uitgedruk word in geribde buise met 'n deursnee van 800 millimeters. Argitektoniese profiele is geëxtrudeerde produkte wat in die 1960's ontwikkel is, rekeningkunde vir oor 35% van die totale geëxtrudeerde produkte, waarvan 80% word gebruik vir deur- en vensterrame. Byna alle bouprofiele is gemaak van aluminium-magnesium-silikoonlegerings (LD30 en LD31). Hierdie produk ondergaan anodiseer- en kleurbehandeling, verskillende gekleurde oksiedfilms op die oppervlak vorm, met goeie weerstand teen korrosie, maak deure en vensters mooi, duursaam, en goed verseël. Benewens warm ekstrusie, metodes soos koue ekstrusie, isotermiese ekstrusie, residu-vrye ekstrusie, en statiese vloeibare ekstrusie is ook ontwikkel (sien aluminium oksidasie kleur).
Aluminium en aluminiumlegerings word geëxtrudeer met behulp van voorwaartse en omgekeerde ekstrusiemetodes. Die toepaslike ekstrusiespoed moet gekies word op grond van verskillende legerings. Ten einde aluminiumlegering geëxtrudeerde produkte met goeie organisasie en prestasie te verkry, die ekstrusiekoëffisiënt (l) van profiele en tralies is groter as 8-12 tydens 'n enkele ekstrusieproses, en die λ van knuppels wat vir smee gebruik word, is groter as 5. Die ekstrusiematrys het 'n beduidende impak op die kwaliteit van geëxtrudeerde produkte. Plat vorms word algemeen gebruik om stawe en profiele uit te druk, terwyl koniese vorms algemeen vir pype gebruik word. Hol profiele en pype met komplekse vorms word wyd geëxtrudeer deur gebruik te maak van splitter kombinasievorms en tongvormige vorms. Sommige gebruik vloeibare stikstofverkoeling-ekstrusievorms om vormlewe te verleng en produkakkuraatheid te verseker. Een vorm kan uitdruk 30 ton aluminium materiaal. Sommige geëxtrudeerde produkte van aluminiumlegerings is geneig tot “growwe korrelringe”, wat beteken dat na hittebehandeling, 'n laag growwe korrelarea verskyn rondom die produk. Hoë temperatuur ekstrusie kan hierdie verskynsel verlig. Na soliede oplossing veroudering behandeling, sommige aluminium-legering geëxtrudeerde produkte wat deur hittebehandeling versterk kan word, het verhoogde sterkte maar verminderde plastisiteit.
Die pypstrek gebruik verskeie vinnige en dromstrekmetodes. Die deursnee van die bewegende kern kop spoel strek masjien drom kan bereik 630-2900 millimeters, en die deursnee van die uitgerekte pypblanko kan bereik 40-50 millimeters. Die rekkrag van die pyp is 16-18 ton, die strekspoed is 24 meter per minuut, en die verwerkingstempo is oor die algemeen 25-40%. Hierdie proses kan pyplengtes van tot 6000 meter.
relasionele proses
uitsaai
wysig
Die hittebehandeling wat die finale prestasie van die produk verseker, word finale produk hittebehandeling genoem, insluitend voltooide produk uitgloeiing, oplossing behandeling, blus, natuurlike veroudering, en kunsmatige verouderingsbehandeling; Daarby, gegradeerde veroudering en vervorming hittebehandeling prosesse is ontwikkel. Tydbehandeling verbeter nie net die meganiese eienskappe van die produk nie, maar verhoog ook sy weerstand teen spanning en breuk en breuktaaiheid. Die oordragtyd vanaf oplossingverhitting tot blus moet oor die algemeen binne beheer word 30 sekondes. Die afkoeltempo van blus moet die verkryging van oorversadigde vaste oplossing verseker, terwyl dit nie oormatige blusspanning en buigvervorming in die produk veroorsaak nie. Rol en plaatmetaal word in bokstipe oonde uitgevoer, goed tipe oonde, vertikale plaatmetaal deurlopende uitgloeioonde, of lugkussing deurlopende uitgloei oonde met sterk sirkulasie ventilasie
Los 'n antwoord