معالجة ملف الألمنيوم
معالجة الألمنيوم, استخدام طرق معالجة البلاستيك لمعالجة سبائك الألومنيوم وتحويلها إلى مواد, بما في ذلك المتداول بشكل رئيسي, قذف, تمتد, وتزوير. بدأ إنتاج معالجة الألومنيوم صناعيًا في أوائل القرن العشرين, وقبل الثلاثينيات, تم استخدام معدات إنتاج معالجة النحاس بشكل أساسي, مع المنتجات المستخدمة بشكل رئيسي في تصنيع الطائرات. بعد الستينيات, تطور إنتاج الألمنيوم بسرعة, بمعدل نمو سنوي يقارب 4-8%. تم استخدام المنتجات على نطاق واسع في صناعات مثل الطيران, بناء, مواصلات, كهربائي, كيميائية, التعبئة والتغليف, والضروريات اليومية. الناتج يأتي في المرتبة الثانية بعد الفولاذ ويحتل المرتبة الثانية في المواد المعدنية. في منتصف الخمسينيات, قامت الصين ببناء مصنع كبير نسبيا لمعالجة الألومنيوم, تشكيل نظام الإنتاج. لقد تم تسلسل المنتجات, مع سبع سلاسل من السبائك المتاحة, قادرة على إنتاج ثمانية أنواع من المنتجات بما في ذلك اللوحات, شرائط, رقائق, أنابيب, الحانات, الملفات الشخصية, الأسلاك, والمطروقات (المطروقات الحرة, المطروقات يموت).
الاسم الصيني: معالجة الألمنيوم
وتشمل الطرق الرئيسية المتداول, قذف, تمتد, وتزوير
غاية: لمعالجة سبائك الألومنيوم إلى مواد باستخدام طرق معالجة البلاستيك
يستخدم المنتج بشكل رئيسي لتصنيع الطائرات
كتالوج
1 تطوير
2 مقدمة
3 ذوبان والصب
▪ تفوح
▪ الصب
- إنتاج مواد احباط
5 إنتاج الأسلاك
6 تزوير الإنتاج
7 إنتاجات أخرى
8 العمليات ذات الصلة
يطور
إذاعة
يحرر
من المنظور الكلي للنمو الاقتصادي, المنظور المتوسط لتطور الصناعة, والسلوك الجزئي لتنمية المشاريع, لقد وجدنا أن الاتجاه الحالي لصناعة الألومنيوم الذي ينتقل من صهر الألومنيوم التحليلي الأولي إلى المعالجة العميقة سيصبح اتجاهًا لا مفر منه. يتم تسعير منتجات معالجة الألمنيوم عمومًا على شكل “سعر الألمنيوم + رسوم المعالجة”. عندما تكون هناك زيادة سريعة في الطلب النهائي والزيادة الهيكلية, الشركات ذات المزايا التكنولوجية, مزايا القناة, مزايا التكلفة, ومزايا الموقع لا يمكن أن تضمن فقط معدلات المعالجة الخاصة بها, ولكن لديها أيضًا إمكانية زيادتها. إذا تم دمجها مع عوامل توسيع القدرة, سيكون نمو الأداء سريعًا وكبيرًا.
في السنوات الأخيرة, لقد نمت صناعة مقاطع الألمنيوم في الصين بسرعة وتطورت بشكل كامل لتصبح صناعة ذات منافسة شرسة. اعتبارا من نهاية 2010, كان هناك 824 شركات قطاعات الألومنيوم أعلى من الحجم المحدد في الصين. بعد التطور السريع والمنافسة الشرسة في السوق, لقد تبلور النمط الأساسي. في الوقت الحالي, هناك العديد من شركات إنتاج رقائق الألومنيوم في الصين, مع انخفاض تركيز الصناعة. لا توجد مؤسسة لديها حصة كبيرة في السوق, ولا يمكن لأي مؤسسة أن يكون لها تأثير حاسم على تطوير الصناعة بأكملها. في 2010, the national aluminum foil production was about 2 million tons, مع اكثر من 250 enterprises engaged in aluminum foil production, with an average output of about 8000 tons. The average scale was relatively small, and there were many small enterprises, resulting in excessive competition in the low value-added product field.
With the rapid development of China’s metal doors and windows, building curtain walls, transportation industry, chemical industry, power equipment industry, national defense and military industry, the demand for aluminum profiles will continue to grow. At the same time, new products, new processes, and new uses of aluminum profiles will continue to emerge, promoting technological progress and sustained healthy development of the industry. From 2011 to 2015, the aluminum profile industry will still show a good development trend.
With the rapid growth of China’s aluminum profile industry, the sales revenue of the aluminum profile industry will also increase year by year. According to statistical data, from 2005 to 2010, the compound annual growth rate of sales revenue in China’s aluminum profile industry was 35.20%. Based on the current domestic and international economic situation, combined with sales revenue data of China’s aluminum profile industry from 2005 to 2010 and China’s economic growth data, it is roughly estimated that the compound annual growth rate of sales revenue of China’s aluminum profile industry from 2011 to 2015 is 20%. في 2015, the sales revenue of China’s aluminum profile industry will reach 1.0498 trillion yuan. With the rapid development of the downstream industry of aluminum foil, its demand for aluminum foil will continue to increase. By 2012, سوف يصل استهلاك رقائق الألومنيوم 1.8 million tons, وبواسطة 2013 سوف تصل 2.1 million tons, بمعدل نمو سنوي مركب قدره 17% from 2011 to 2013.
مقدمة موجزة
إذاعة
يحرر
يجب أن تضمن المعالجة البلاستيكية للألمنيوم وسبائك الألومنيوم استقرار المنتج, دقة الأبعاد المطلوبة متسقة, الخصائص الميكانيكية, ونوعية سطح جيدة. وينبغي أيضا إيلاء الاهتمام لمنع الأضرار الميكانيكية والتآكل, السيطرة على حجم الحبوب والبنية المجهرية. يتم ضمان متطلبات الجودة هذه بشكل أساسي من خلال عمليات الإنتاج والمعدات. يتمتع الألومنيوم وسبائكه بشكل عام بمرونة جيدة وسهلة المعالجة. تكوين المرحلة من الألومنيوم الصلب معقد, ذات هياكل هشة مثل مرحلة الانصهار المنخفضة والمركبات المعدنية. معالجة البلاستيك لديها بعض الخصائص, مثل معالجة التجانس للتخلص من الإجهاد الداخلي والفصل داخل الحبيبات الناتج أثناء تبريد السبائك; يجب طحن سطح السبيكة لإزالة الفصل السطحي الناتج عن مراحل الانصهار المنخفضة. تحتاج بعض سبائك الألومنيوم أيضًا إلى طلاءها بالألمنيوم لتحسين مقاومتها للتآكل وقابلية المعالجة. تتميز سبائك الألومنيوم بحساسية السخونة الزائدة ويجب التحكم بدقة في درجة حرارة التسخين.
صب ذوبان
إذاعة
يحرر
الهف
ويوفر سبائك لمعالجة البلاستيك. غالبًا ما تستخدم أفران الصهر أفران الغاز أو الزيت العاكسة, مع القدرة العامة 20-40 طن أو أكثر; كما يتم استخدام أفران التسخين المنعكسة المقاومة, بسعة حوالي حوالي 10 tons. من أجل تقصير وقت تحميل الفرن, تحسين كفاءة الذوبان, تقليل امتصاص الغاز وانحباس فيلم الأكسيد, تم اعتماد أفران دائرية ذات تحميل علوي مائل في الصناعة. من الأفضل استخدام أدوات التحليل السريع لتحليل تركيبة السبائك أثناء الذوبان وضبطها في الوقت المناسب. للتأكد من نقاء المصهور, منع التلوث الغازي الضار, والتحكم في التركيب الكيميائي, بالإضافة إلى اختصار زمن الذوبان قدر الإمكان, يُنصح بتغطيته بتدفق مسحوق يتكون أساسًا من كلوريد البوتاسيوم وكلوريد الصوديوم, مع جرعة عامة من 0.4-2% من وزن شحنة الفرن. عادة ما يتم التحكم في درجة حرارة الانصهار بين 700-750 درجه مئوية.
بعد ذوبان, يحتاج المعدن إلى التنقية والتصفية لإزالة الغازات الضارة مثل الهيدروجين والشوائب غير المعدنية, من أجل تحسين نقاء المعدن. Refining usually uses solid refining agents or gas refining agents. Solid refining agents are generally dominated by chlorides, and refining agents using hexachloroethane instead of chlorides are also used. In the early days, chlorine gas with strong activity was used as a gas refining agent. Although the purification effect was good, it caused serious environmental pollution. Therefore, nitrogen chlorine mixed gas, inert gas, and three gas (N2, Cl2, CO) refining agents were developed with good results. To ensure the refining effect, the oxygen and moisture content in the refining gas should generally be less than 0.03% by volume and 0.3 grams per cubic meter, respectively. The dynamic vacuum degassing method also has good degassing and sodium removal effects.
Filtering is the process of passing molten metal through a filter made of neutral or active materials to remove suspended impurities from the melt. Glass wire mesh, microporous ceramic tubes and plates, and alumina particles are commonly used as filter beds for filtration. Electric flux refining and flux layer filtration can also be used.
casting
Casting generally adopts vertical or horizontal water-cooled semi continuous casting method. To improve the microstructure and surface quality of vertical casting ingots, electromagnetic crystallization groove, low crystallization groove, and hot top casting method have also been developed (see metal solidification). The water-cooled semi continuous casting method is to introduce liquid metal into a water-cooled crystallizer through a flow channel, allowing the liquid metal to cool and form a solidified shell. The ingot is then pulled out of the crystallizer by the base of the casting machine or uniformly lowered by its own weight to form a billet. The process parameters vary greatly due to differences in alloy composition and ingot size. Generally, the casting speed and cooling speed should be increased as much as possible, and the height of the crystallization tank should be reduced. The casting temperature is usually 50-110 ℃ higher than the liquidus line of the alloy. In addition, the continuous casting and rolling process of aluminum strip has also been developed.
Plate and strip production adopts flat roll rolling, with basic processes including hot rolling, cold rolling, heat treatment, and finishing. For hard aluminum alloys such as LY12 and LC4 with complex chemical compositions, homogenization treatment should be carried out before hot rolling. The processing temperature is generally 10-15 ℃ lower than the eutectic temperature of the low melting point phase in the alloy, and the insulation time is 12-24 hours. The aluminum cladding of hard aluminum alloy is achieved by placing aluminum clad plates on both sides of a milled ingot and using hot rolling welding. The thickness of the aluminum coating layer is generally 4% of the thickness of the sheet metal. Hot rolling is generally carried out above the recrystallization temperature. Hot rolling can be carried out on a single stand reversible rolling mill or on multiple stands for continuous rolling. To improve the yield and production efficiency of large ingot rolling, ingots weighing 10-15 tons or more should be developed. Factories with an annual output of less than 100000 tons generally use four roll reversible hot rolling and adopt hot rolling technology, with a hot-rolled strip thickness of about 6-8 millimeters. Factories with a production capacity of over 100000 tons often adopt single stand, two stand, three stand, or five stand continuous rolling after the four roll reversible hot rolling mill is opened, and carry out hot finishing rolling. The thickness of the strip can reach 2.5-3.5 millimeters. Hot rolled strip is used as a cold-rolled billet after being coiled. To ensure optimal plasticity of the metal, hot rolling should be carried out in a single-phase microstructure state. The hot rolling temperature for LY11, LY12 and other alloys is 400-455 درجه مئوية. معدل التشوه في التمريرات القليلة الأولى عادة ما يكون في الداخل 10%, ويزداد تدريجياً بعد ذلك. يمكن أن يصل معدل تشوه الألومنيوم النقي وسبائك الألومنيوم الناعمة 50%, في حين أن سبائك الألومنيوم الصلبة موجودة 40%. يمكن أن يصل معدل التشوه الإجمالي للدرفلة على الساخن إلى أكثر من ذلك 90%.
غالبًا ما يتم تنفيذ الدرفلة على البارد في درجة حرارة الغرفة, وصفائح وشرائط رفيعة ذات أبعاد دقيقة, يمكن الحصول على أسطح ناعمة ومسطحة من خلال الدرفلة على البارد, وكذلك عمل الصفائح والشرائط المقوية ذات الخواص الميكانيكية المحددة. يعتمد الدرفلة على البارد بشكل أساسي على عملية إنتاج طريقة الشريط, باستخدام أربع مطاحن درفلة عكسية أو أربع مطاحن درفلة غير قابلة للعكس للدلفنة على البارد. حالياً, يتم تطوير مصانع الدرفلة التي لا رجعة فيها من أجل الدرفلة على البارد. تم تجهيز مطحنة الدرفلة بالضغط الهيدروليكي, لفات الانحناء الهيدروليكية, نظام التحكم الآلي في السُمك أو نظام التحكم الآلي في السُمك لقياس فجوة اللفة, وأداة التحكم في شكل اللوحة. يتم التحكم فيه, المسجلة, وتخزينها بواسطة كمبيوتر صغير للحصول على لوحة وشريط بأبعاد دقيقة وشكل لوحة مسطحة. على سبيل المثال, يمكن أن يصل التسامح مع شريط 0.18 مم إلى ± 5 ميكرون. تستخدم المصانع الصغيرة أيضًا طريقة الكتلة لإنتاج الصفائح المعدنية. يمكن أن يصل معدل التشوه البارد للألمنيوم بعد التلدين إلى أكثر من ذلك 90%. تتميز سبائك الألومنيوم الصلبة متعددة الأطوار بتصلب واضح للعمل على البارد وتتطلب التلدين المتوسط. معدل التشوه البارد بعد التلدين المتوسط هو 60-70%. يستخدم الدرفلة على الساخن تزييت المستحضر, وتطور الدرفلة على البارد من اللوشن إلى التشحيم بالزيت الكامل. اعتماد نظام تبريد متعدد المراحل مع فوهات يتم التحكم فيها بشكل فردي لتقليل الاحتكاك بين ألواح الألمنيوم والبكرات, بكرات باردة, ملامح الأسطوانة التحكم, يتم غسل مسحوق الألومنيوم والشوائب الأخرى للحصول على جودة سطح جيدة وشكل لوحة.
بعد الدرفلة الباردة والمعالجة الحرارية, غالبًا ما يتم تنقيح الشريط على آلة استقامة اللفة أو على قطارة آلة الاستقامة المستمرة. يجب معالجة اللوحة المسقية المسطحة خلال فترة حضانة الشيخوخة, عادة ما تكتمل داخل 30-40 بعد دقائق من التبريد. يجب ألا يتجاوز التشوه الكلي للوحة المسقية أثناء الصقل المسطح 2%.
النجاح المستمر في الصب والدرفلة لألواح وشرائط الألومنيوم 1955 يمكن أن تنتج لوحات رقيقة وفراغات رقائق الألومنيوم. China began using this method to produce thin plates in the early 1970s.
إنتاج مواد احباط
إذاعة
يحرر
Aluminum foil can be divided into industrial aluminum foil and packaging aluminum foil. Industrial aluminum foil has a relatively pure chemical composition and a thickness of 0.005-0.2 millimeters. It is mainly used as a capacitor, insulation material, moisture-proof material, إلخ. in the electrical and electronic industries. The thickness of packaging aluminum foil is generally 0.007-0.1 millimeters, and there are various products such as flat foil, printed foil, colored printed foil, and laminated aluminum foil. It is mainly used as packaging material for food, tea, paper cigarettes, إلخ. The minimum thickness of aluminum foil produced by strip production method can reach 0.0025 millimeters, and the width can reach 1800 millimeters. Aluminum foil rolling is seamless rolling, and the rollers are always in an elastic flattened state. During rolling, the thickness of the foil material is controlled by adjusting the rolling force, rolling speed, and controlling the tension. During rough rolling, the rolling force is used to control the thickness of the foil material; During precision rolling, the thickness of the foil material decreases with the increase of rolling speed; The greater the tension, the smaller the thickness; To prevent breakage, the tension is usually selected as 0.2-0.4 of the conditional yield strength σ 0.2 of the foil material. During low-speed rolling, “thick oil” or “thin oil” is often added to the lubricating oil to adjust the rolling thickness of the aluminum foil. Lubricants and rolling mill conditions have a significant impact on the quality of foil materials. The aluminum foil blank comes from cold-rolled aluminum coils, which are generally pre annealed at 340-480 ℃ with a thickness of 0.4-0.7 millimeters. The deformation rate during rolling is about 50%, and the total deformation rate can reach over 95%. Foil materials with a finished thickness of less than 0.01-0.02 millimeters should be rolled together and double layered.
wire rod production
إذاعة
يحرر
Mainly produced using stretching technology. The products include rivet wires, welding rods, and wires. The billet is produced by extrusion, rolling, or continuous casting and rolling methods. Squeezing method produces billets with high flexibility and good product performance. Rolling method and continuous casting and rolling method are suitable for the production of billets of a single alloy variety, with high production efficiency.
تزوير الإنتاج
إذاعة
يحرر
Mainly used in aircraft and machine manufacturing. تنقسم الأجزاء المزورة إلى مطروقات حرة وأجزاء مزورة, والفراغات الخاصة بهم مصبوبة وفراغات مقذوفة. أكبر مكبس هيدروليكي للتزوير هو 70000 tons, والمساحة المتوقعة لحجم الحد الأقصى للتزوير هي 4.5 متر مربع. معدل التشوه الحرج لسبائك الألومنيوم على وشك 5-15%. لتجنب تشكيل الحبوب الخشنة, يجب أن يكون معدل التشوه للتزوير أكبر بشكل عام من 15%. للحد من التشوه غير المتكافئ, غالبًا ما يتم استخدام تزوير حر متعدد الاتجاهات.
إنتاج آخر
إذاعة
يحرر
02:15
عملية بثق المعادن لا تصدق, تم تمديد ورقة الألمنيوم بحجم العملة المعدنية إلى 20 زجاجة ألومنيوم بارتفاع سنتيمتر
عملية الإنتاج المعتادة للأنابيب, الحانات, والملفات الشخصية هي استخدام البثق الساخن أولاً لصنع القضبان, ثم لفة (أو تمتد), ينهي, ومعالجتها بالحرارة لصنع المنتجات النهائية. ويمكن أيضًا إنتاجه مباشرة إلى منتجات تامة الصنع بواسطة طريقة البثق الساخن, والتي تطورت الآن من السبائك القصيرة إلى قذف السبائك الطويلة. وفقا لضغط البثق من الطارد, يتم استخدام سبيكة قطرها موحد, ويتم بثق التشكيلات الجانبية والأنابيب المختلفة بواسطة قالب مجموعة الفاصل وقالب اللسان. يمكن أن يصل طول المنتج إلى أكثر من 60 متر, وبعد التمدد والاستقامة, يتم قطعه إلى الطول المطلوب. الحد الأقصى للطارد المستخدم لإنتاج الألومنيوم هو 20000 tons. يمكن بثقها في أنابيب مضلعة يبلغ قطرها 800 millimeters. التشكيلات المعمارية هي منتجات مقذوفة تم تطويرها في الستينيات, المحاسبة لأكثر من 35% من إجمالي المنتجات المبثوقة, منها 80% تستخدم لإطارات الأبواب والنوافذ. جميع مقاطع البناء تقريبًا مصنوعة من سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون (LD30 و LD31). This product undergoes anodizing and coloring treatment, forming various colored oxide films on the surface, with good corrosion resistance, making doors and windows beautiful, durable, and well sealed. In addition to hot extrusion, methods such as cold extrusion, isothermal extrusion, residue free extrusion, and static liquid extrusion have also been developed (see aluminum oxidation coloring).
Aluminum and aluminum alloys are extruded using forward and reverse extrusion methods. The appropriate extrusion speed should be selected based on different alloys. In order to obtain aluminum alloy extruded products with good organization and performance, the extrusion coefficient (λ) of profiles and bars is greater than 8-12 during a single extrusion process, and the λ of billets used for forging is greater than 5. The extrusion die has a significant impact on the quality of extruded products. Flat molds are commonly used for extruding bars and profiles, while conical molds are commonly used for pipes. Hollow profiles and pipes with complex shapes are widely extruded using splitter combination molds and tongue shaped molds. Some use liquid nitrogen cooling extrusion molds to extend mold life and ensure product accuracy. One mold can extrude 30 tons of aluminum material. Some extruded products of aluminum alloys are prone to “coarse grain rings”, which means that after heat treatment, a layer of coarse grain area appears around the product. High temperature extrusion can alleviate this phenomenon. After solid solution aging treatment, some aluminum alloy extruded products that can be strengthened by heat treatment have increased strength but decreased plasticity.
The pipe stretching adopts multiple rapid and drum stretching methods. The diameter of the moving core head coil stretching machine drum can reach 630-2900 millimeters, and the diameter of the stretched pipe blank can reach 40-50 millimeters. The stretching force of the pipe is 16-18 tons, the stretching speed is 24 meters per minute, and the processing rate is generally 25-40%. This process can produce pipe lengths of up to 6000 متر.
relational process
إذاعة
يحرر
The heat treatment that ensures the final performance of the product is called finished product heat treatment, including finished product annealing, solution treatment, quenching, natural aging, and artificial aging treatment; In addition, graded aging and deformation heat treatment processes have been developed. Time treatment not only improves the mechanical properties of the product, but also enhances its stress corrosion resistance and fracture toughness. The transfer time from solution heating to quenching should generally be controlled within 30 seconds. The cooling rate of quenching should ensure the acquisition of supersaturated solid solution while not causing excessive quenching stress and bending deformation in the product. Rolling and sheet metal are carried out in box type furnaces, well type furnaces, vertical sheet metal continuous annealing furnaces, or air cushion continuous annealing furnaces with strong circulation ventilation
ترك الرد