Aluminiozko profilaren tratamendua
Aluminioaren tratamendua, plastikoa prozesatzeko metodoak erabiliz aluminiozko lingoteak material bihurtzeko, batez ere ijezketa barne, estrusioa, luzatzea, eta forja. mendearen hasieran aluminioaren prozesatzea industrialki ekoizten hasi zen, eta 1930eko hamarkada baino lehen, kobrea prozesatzeko ekoizpen-ekipoak erabiltzen ziren funtsean, batez ere hegazkinen fabrikazioan erabiltzen diren produktuekin. 1960ko hamarkadaren ostean, aluminioaren ekoizpena azkar garatu zen, urteko hazkunde-tasa gutxi gorabehera 4-8%. Produktuak oso erabiliak ziren hegazkingintza bezalako industrietan, eraikuntza, garraioa, elektrikoa, kimikoa, bilgarri, eta eguneroko beharrak. Irteera bigarrena da altzairuaren atzetik eta bigarren postua metalezko materialetan. 1950eko hamarkadaren erdialdean, Txinak aluminioa prozesatzeko planta handi samarra eraiki zuen, ekoizpen-sistema bat osatuz. Produktuak serializatu egin dira, zazpi aleazio serie eskuragarri, zortzi produktu mota ekoizteko gai da plakak barne, zerrendak, paperak, hodiak, tabernak, profilak, hariak, eta forjaketak (doako forjaketak, hiltzeko forjaketak).
Txinako izena: Aluminio Prozesatzea
Metodo nagusiak ijezketa dira, estrusioa, luzatzea, eta forja
Helburua: Aluminiozko lingoteak material bihurtzeko plastikoa prozesatzeko metodoak erabiliz
Produktua hegazkinen fabrikaziorako erabiltzen da batez ere
katalogoa
1 Garapena
2 Sarrera
3 Urtzea eta Galdaketa
▪ usaina
▪ galdaketa
- Paperezko materialen ekoizpena
5 Hariaren ekoizpena
6 Forja-ekoizpena
7 Beste ekoizpen batzuk
8 Lotutako prozesuak
garatu
emankizuna
editatu
Hazkunde ekonomikoaren makro ikuspegitik, industriaren bilakaeraren meso ikuspegia, eta enpresen garapenaren mikro portaera, aurkitu dugu aluminioaren industriaren egungo joera aluminiozko galdaketa elektrolitiko nagusitik prozesatze sakonera saihestezinezko joera bihurtuko dela.. Aluminioa prozesatzeko produktuak, oro har, moduko prezioa dute “aluminioaren prezioa+prozesatzeko kuota”. Behean eskariaren igoera azkarra eta gehikuntza estrukturala dagoenean, abantaila teknologikoak dituzten enpresak, kanalaren abantailak, kostu abantailak, eta kokapenaren abantailek prozesatzeko tasak ez ezik, baina horiek handitzeko aukera ere badute. Ahalmenaren hedapen-faktoreekin konbinatuz gero, errendimenduaren hazkundea azkarra eta nabarmena izango da.
Azken urteotan, Txinako aluminiozko profilaren industria azkar hazi da eta guztiz lehiakorra den industria batean garatu da. ren amaieratik aurrera 2010, zeuden 824 Txinan izendatutako tamainatik gorako aluminiozko profileko enpresak. Garapen azkarra eta merkatuko lehia gogorraren ondoren, oinarrizko ereduak forma hartu du. Gaur egun, Txinan aluminiozko papera ekoizteko enpresa asko daude, industria kontzentrazio baxuarekin. Ezein enpresarik ez du merkatu kuota handirik, ezta inongo enpresak ere eragin erabakigarria izan industria osoaren garapenean. In 2010, aluminiozko paperaren ekoizpen nazionala ingurukoa zen 2 milioi tona, baino gehiagorekin 250 aluminio-paperaren ekoizpenean diharduten enpresak, inguruko batez besteko irteerarekin 8000 tona. Batez besteko eskala nahiko txikia zen, eta enpresa txiki asko zeuden, balio erantsi baxuko produktuen eremuan gehiegizko lehiaren ondorioz.
Txinako metalezko ate eta leihoen garapen azkarrarekin, hormak eraikitzea, garraio industria, industria kimikoa, potentzia-ekipoen industria, defentsa nazionala eta industria militarra, aluminiozko profilen eskariak hazten jarraituko du. Aldi berean, produktu berriak, prozesu berriak, eta aluminiozko profilen erabilera berriak sortzen jarraituko dute, aurrerapen teknologikoa eta industriaren garapen osasuntsu iraunkorra sustatzea. Bertatik 2011 to 2015, aluminiozko profilaren industriak garapen joera ona erakutsiko du oraindik.
Txinako aluminiozko profilaren industriaren hazkunde azkarrarekin, aluminiozko profilaren industriaren salmenta-sarrerak ere handituko dira urtetik urtera. Datu estatistikoen arabera, tik 2005 to 2010, Txinako aluminiozko profilaren industrian salmenta-sarreren urteko hazkunde-tasa konposatua izan zen 35.20%. Gaur egungo barne eta nazioarteko egoera ekonomikoan oinarrituta, Txinako aluminiozko profilaren industriaren salmenten datuekin konbinatuta 2005 to 2010 eta Txinako hazkunde ekonomikoaren datuak, gutxi gorabehera kalkulatzen da Txinako aluminiozko profilaren industriaren salmenta-sarreren urteko hazkunde-tasa konposatua dela 2011 to 2015 da 20%. In 2015, Txinako aluminiozko profilaren industriaren salmenta-sarrerak iritsiko dira 1.0498 bilioi yuan. Aluminio paperaren beheranzko industriaren garapen azkarrarekin, bere aluminio-paperaren eskaera handitzen jarraituko du. Nork 2012, aluminio-paperaren kontsumora iritsiko da 1.8 milioi tona, eta arabera 2013 iritsiko da 2.1 milioi tona, urteko hazkunde-tasa konposatuarekin 17% tik 2011 to 2013.
sarrera laburra
emankizuna
editatu
Aluminioaren eta aluminiozko aleazioen plastikozko prozesamenduak produktua egonkorra izatea bermatu behar du, beharrezko dimentsio-zehaztasun koherentea, propietate mekanikoak, eta gainazaleko kalitate ona. Kalte mekanikoak eta korrosioa saihesteko ere arreta jarri behar da, alearen tamaina eta mikroegitura kontrolatzea. Kalitate-baldintza hauek ekoizpen-prozesuek eta ekipamenduek bermatzen dituzte batez ere. Aluminioak eta bere aleazioak, oro har, plastikotasun ona dute eta plastikozko prozesu errazak dira. Aluminio gogorraren fase-konposizioa konplexua da, egitura hauskorrekin, esate baterako, urtze-fase baxua eta konposatu intermetalikoak. Bere plastikozko prozesamenduak ezaugarri batzuk ditu, hala nola, homogeneizazio tratamendua barneko estresa kentzeko eta lingotea hoztean sortzen den granular barneko bereizketa; Lingotearen gainazala fresatu behar da urtze baxuko faseek eragindako gainazaleko bereizketa kentzeko. Aluminio-aleazio batzuk ere aluminioz estali behar dira haien korrosioarekiko erresistentzia eta prozesagarritasuna hobetzeko. Aluminio aleazioak gehiegi berotzeko sentsibilitatea du eta berogailuaren tenperatura zorrotz kontrolatu behar da.
Urtze-galdaketa
emankizuna
editatu
usaindu
Plastikoa prozesatzeko lingoteak eskaintzen ditu. Urtzeko labeek gas edo olio islatzaileen labeak erabiltzen dituzte askotan, ko gaitasun orokorrarekin 20-40 tona edo gehiago; Erresistentzia berotzeko labe erreflexuak ere erabiltzen dira, oro har inguruko edukiera duena 10 tona. Labea kargatzeko denbora laburtzeko, urtze-eraginkortasuna hobetzea, gasen xurgapena eta oxido-filmaren harrapaketa murriztea, goitik kargatzeko labe zirkular inklinagarriak industrian onartu dira. Hobe da analisi azkarreko tresnak erabiltzea urtzean aleazio-konposizioa aztertzeko eta garaiz doitzeko.. Urtuaren garbitasuna ziurtatzeko, gas kaltegarrien kutsadura saihestea, eta konposizio kimikoa kontrolatzea, urtzeko denbora ahalik eta gehien laburtzeaz gain, gomendagarria da potasio kloruroz eta sodio kloruroz osatutako hauts fluxuz estaltzea., dosi orokor batekin 0.4-2% labearen kargaren pisuaren arabera. Urtze-tenperatura normalean artean kontrolatzen da 700-750 ℃.
Urtu ondoren, metala findu eta iragazi egin behar da gas kaltegarriak kentzeko, hala nola hidrogenoa eta inklusio ez-metalikoak., metalaren garbitasuna hobetzeko. Fintzeak, normalean, fintzeko agente solidoak edo gasa fintzeko agenteak erabiltzen ditu. Fintze-agente solidoak, oro har, kloruroak dira nagusi, eta kloruroen ordez hexakloroetanoa erabiltzen duten fintze-agenteak ere erabiltzen dira. Hasierako egunetan, Jarduera handia zuen kloro-gasa gasa fintzeko agente gisa erabili zen. Arazketa efektua ona izan arren, ingurumenaren kutsadura larria eragin zuen. Horregatik, nitrogeno kloro gas mistoa, gas geldoa, eta hiru gas (N2, Cl2, CO) fintze-agenteak emaitza onekin garatu ziren. Fintze efektua ziurtatzeko, findu-gasaren oxigenoa eta hezetasuna, oro har, baino txikiagoa izan behar da 0.03% bolumenaren arabera eta 0.3 gramo metro kubiko bakoitzeko, hurrenez hurren. Hutseko desgasifikazio dinamikoaren metodoak desgasifikazio eta sodioa kentzeko efektu onak ere baditu.
Iragazkia metal urtua material neutroz edo aktiboz egindako iragazki batetik pasatzeko prozesua da, urtutik esekita dauden ezpurutasunak kentzeko.. Beirazko alanbre-sarea, zeramikazko hodi eta plaka mikroporotsuak, eta alumina partikulak iragazteko ohe gisa erabiltzen dira normalean. Fluxu elektrikoa fintzea eta fluxu-geruzaren iragazketa ere erabil daitezke.
galdaketa
Galdaketak, oro har, urarekin hoztutako erdi-etengabeko galdaketa metodoa hartzen du. Galdaketa bertikaleko lingoteen mikroegitura eta gainazaleko kalitatea hobetzeko, kristalizazio elektromagnetikoko zirrikitua, kristalizazio baxuko zirrikitua, eta hot top casting metodoa ere garatu da (ikusi metal solidotzea). Urarekin hoztutako galdaketa erdi-etengabeko metodoa metal likidoa ur-hoztutako kristalizatzaile batean sartzea da, fluxu-kanal baten bidez., metal likidoa hoztu eta solidotutako oskol bat eratzen utziz. Ondoren, lingotea kristalizatzailetik ateratzen da galdaketa-makinaren oinarriak edo uniformeki jaisten da bere pisuarekin totxo bat osatzeko.. Prozesuaren parametroak asko aldatzen dira aleazio-konposizioaren eta lingotearen tamainaren desberdintasunak direla eta. Orokorrean, galdaketa-abiadura eta hozte-abiadura ahalik eta gehien handitu behar dira, eta kristalizazio deposituaren altuera murriztu behar da. Galdaketa tenperatura izan ohi da 50-110 aleazioaren liquidus lerroa baino ℃ handiagoa. Horrez gain, aluminio-zerrenda etengabeko galdaketa- eta ijezketa-prozesua ere garatu da.
Plaken eta bandaren ekoizpenak erroiluen ijezketa laua hartzen du, beroan ijezketa barne oinarrizko prozesuekin, hotz ijezketa, tratamendu termikoa, eta akabera. Konposizio kimiko konplexuak dituzten LY12 eta LC4 bezalako aluminiozko aleazio gogorrentzat, homogeneizazio tratamendua bero-ijezketa baino lehen egin behar da. Prozesatzeko tenperatura oro har 10-15 Aleazioko urtze-puntu baxuko fasearen tenperatura eutektikoa baino ℃ txikiagoa, eta isolamendu-denbora da 12-24 orduak. Aluminiozko aleazio gogorren aluminiozko estaldura fresatutako lingote baten bi aldeetan aluminiozko estalitako plakak jarriz eta ijezketa beroko soldadura erabiliz lortzen da.. Aluminiozko estaldura-geruzaren lodiera da, oro har 4% xaflaren lodieraren arabera. Beroan ijezketa, oro har, birkristalizazio-tenperaturatik gora egiten da. Beroko ijezketa stand bakarreko ijezketa itzulgarri batean edo etengabeko ijezketarako stand anitzetan egin daiteke. Lingote handien ijezketa errendimendu eta ekoizpen eraginkortasuna hobetzeko, lingoteak pisatzen 10-15 tona edo gehiago garatu behar dira. Urteko ekoizpena baino txikiagoa duten lantegiak 100000 tonak, oro har, lau biribilketa bero itzulgarria erabiltzen dute eta beroa ijezketa teknologia hartzen dute, beroan ijetzitako zerrenda inguruko lodiera duena 6-8 milimetroak. Gehiagoko produkzio-ahalmena duten lantegiak 100000 tona askotan stand bakarra hartzen dute, bi stand, hiru zutik, edo bost stand etengabeko ijezketa lau erroiluen itzulgarrizko ijezketa beroa ireki ondoren, eta akabera beroko ijezketa egin. Bandaren lodiera irits daiteke 2.5-3.5 milimetroak. Beroan ijetzitako tira hotzean ijetzitako totxo gisa erabiltzen da harilkatu ondoren. Metalaren plastikotasun optimoa bermatzeko, beroan ijezketa mikroegitura egoera bakarrean egin behar da. LY11 ijezketa beroaren tenperatura, LY12 eta beste aleazio batzuk da 400-455 ℃. Lehenengo pasaden deformazio-tasa, oro har, barnekoa da 10%, eta pixkanaka handitzen doa gero. Aluminio puruaren eta aluminiozko aleazio bigunen deformazio-tasa irits daiteke 50%, aluminiozko aleazio gogorrena, berriz, inguruan 40%. Ijezketa beroaren guztizko deformazio-tasa gainditu daiteke 90%.
Hotzean ijezketa giro-tenperaturan egiten da, eta dimentsio zehatzak dituzten xafla eta zerrenda meheak, gainazal leunak eta lauak hotzeko ijezketa bidez lor daitezke, baita propietate mekaniko espezifikoak dituzten xafla eta zerrenda gogortuak lantzea ere. Hotzeko ijezketa, batez ere, tira metodoaren ekoizpen prozesua hartzen du, lau ijezketa itzulezinak edo lau biribilketa itzulezinak hotzeko ijezketarako. Gaur egun, ijezketa itzulezinak hotzeko ijezketarako garatzen ari dira. Ijezketa prentsa hidraulikoz hornituta dago, tolestura hidraulikoa erroiluak, lodiera automatikoa kontrolatzeko sistema edo lodiera automatikoa kontrolatzeko sistema erroiluen hutsunea neurtzeko, eta plaka forma kontrolatzeko tresna. Kontrolatzen da, grabatu, eta mikroordenagailu batek biltegiratzen du dimentsio zehatzak eta plaka laua duten plaka eta zerrenda lortzeko. Adibidez, 0,18 mm-ko bandaren tolerantzia ± irits daiteke 5 mikra. Lantegi txikiek bloke metodoa erabiltzen dute xafla ekoizteko. Errekuzitu ondoren aluminioaren deformazio-tasa hotza gainditu daiteke 90%. Aluminiozko aleazio gogor fase anitzeko lan hotzeko gogortze nabaria du eta tarteko errekostea behar du. Deformazio-tasa hotza tarteko errekuzitu ondoren da 60-70%. Ijezketa beroak ukenduen lubrifikazioa erabiltzen du, eta hotzeko ijezketa ukendutik olio-lubrikazio osora garatu da. Etapa anitzeko hozte sistema bat hartzea, banaka kontrolatutako toberekin, aluminiozko plaken eta arrabolen arteko marruskadura murrizteko., arrabol freskoak, kontrolatzeko arrabolen profilak, garbitu aluminio hautsa eta beste ezpurutasun batzuk gainazal kalitate ona eta plaka forma lortzeko.
Hotz ijezketa eta tratamendu termikoa egin ondoren, zerrenda sarritan biribil-zuzentzeko makina batean edo etengabeko zuzentzeko makina-tren batean fintzen da. Gelditutako plaka zahartzearen inkubazio-aldian prozesatu behar da, barruan osatu ohi da 30-40 itzali eta minutuak. Kalandratze lauan itzalitako plakaren deformazio osoa ez da gainditu behar 2%.
Aluminiozko xaflak eta zerrendak etengabe galdaketa eta ijezketa arrakastatsua 1955 plaka meheak eta aluminiozko paperezko hutsuneak ekoiz ditzake. Txina 1970eko hamarkadaren hasieran hasi zen metodo hau erabiltzen plaka meheak ekoizteko.
Paperezko materialen ekoizpena
emankizuna
editatu
Aluminiozko papera aluminiozko paper industriala eta aluminiozko papera ontziratzeko zatitan bana daiteke. Aluminiozko paper industrialak konposizio kimiko nahiko purua eta lodiera du 0.005-0.2 milimetroak. Batez ere kondentsadore gisa erabiltzen da, isolamendu materiala, hezetasunaren aurkako materiala, etab. industria elektriko eta elektronikoetan. Aluminio-paperaren lodiera da, oro har 0.007-0.1 milimetroak, eta hainbat produktu daude, hala nola paper laua, paper inprimatua, koloretako paper inprimatua, eta aluminiozko paper laminatua. Batez ere janaria ontziratzeko material gisa erabiltzen da, tea, paperezko zigarroak, etab. Tira ekoizteko metodoaren bidez sortutako aluminio-paperaren gutxieneko lodiera irits daiteke 0.0025 milimetroak, and the width can reach 1800 milimetroak. Aluminum foil rolling is seamless rolling, and the rollers are always in an elastic flattened state. During rolling, the thickness of the foil material is controlled by adjusting the rolling force, rolling speed, and controlling the tension. During rough rolling, the rolling force is used to control the thickness of the foil material; During precision rolling, the thickness of the foil material decreases with the increase of rolling speed; The greater the tension, the smaller the thickness; To prevent breakage, the tension is usually selected as 0.2-0.4 of the conditional yield strength σ 0.2 of the foil material. During low-speed rolling, “thick oil” or “thin oil” is often added to the lubricating oil to adjust the rolling thickness of the aluminum foil. Lubricants and rolling mill conditions have a significant impact on the quality of foil materials. The aluminum foil blank comes from cold-rolled aluminum coils, which are generally pre annealed at 340-480 ℃ with a thickness of 0.4-0.7 milimetroak. The deformation rate during rolling is about 50%, and the total deformation rate can reach over 95%. Foil materials with a finished thickness of less than 0.01-0.02 millimeters should be rolled together and double layered.
wire rod production
emankizuna
editatu
Mainly produced using stretching technology. The products include rivet wires, welding rods, and wires. The billet is produced by extrusion, rolling, or continuous casting and rolling methods. Squeezing method produces billets with high flexibility and good product performance. Rolling method and continuous casting and rolling method are suitable for the production of billets of a single alloy variety, with high production efficiency.
Forja-ekoizpena
emankizuna
editatu
Mainly used in aircraft and machine manufacturing. Forged parts are divided into free forgings and die forged parts, and their blanks are cast and extruded blanks. The largest forging hydraulic press is 70000 tona, and the projected area of the maximum forging size is 4.5 square meters. The critical deformation rate of aluminum alloy is about 5-15%. To avoid the formation of coarse grains, the deformation rate of forging should generally be greater than 15%. To reduce uneven deformation, multi-directional free forging is often used.
Other production
emankizuna
editatu
02:15
Incredible metal extrusion process, the coin sized aluminum sheet was stretched into a 20 centimeter high aluminum bottle
The usual production process for pipes, tabernak, and profiles is to first use hot extrusion to make billets, and then roll (or stretch), finish, and heat treat them to make finished products. It can also be directly produced into finished products by hot extrusion method, which has now developed from short ingot to long ingot extrusion. According to the extrusion pressure of the extruder, a uniform diameter ingot is used, and various profiles and pipes are extruded by the splitter combination die and tongue die. The length of the product can reach more than 60 metroak, and after stretching and straightening, it is cut into the required length. The maximum extruder used for aluminum production is 20000 tona. Can be extruded into ribbed tubes with a diameter of 800 milimetroak. Architectural profiles are extruded products developed in the 1960s, accounting for over 35% of the total extruded products, of which 80% are used for door and window frames. Almost all building profiles are made of aluminum magnesium silicon alloys (LD30 and LD31). This product undergoes anodizing and coloring treatment, forming various colored oxide films on the surface, with good corrosion resistance, making doors and windows beautiful, durable, and well sealed. In addition to hot extrusion, methods such as cold extrusion, isothermal extrusion, residue free extrusion, and static liquid extrusion have also been developed (see aluminum oxidation coloring).
Aluminum and aluminum alloys are extruded using forward and reverse extrusion methods. The appropriate extrusion speed should be selected based on different alloys. In order to obtain aluminum alloy extruded products with good organization and performance, the extrusion coefficient (λ) of profiles and bars is greater than 8-12 during a single extrusion process, and the λ of billets used for forging is greater than 5. The extrusion die has a significant impact on the quality of extruded products. Flat molds are commonly used for extruding bars and profiles, while conical molds are commonly used for pipes. Hollow profiles and pipes with complex shapes are widely extruded using splitter combination molds and tongue shaped molds. Some use liquid nitrogen cooling extrusion molds to extend mold life and ensure product accuracy. One mold can extrude 30 tons of aluminum material. Some extruded products of aluminum alloys are prone to “coarse grain rings”, which means that after heat treatment, a layer of coarse grain area appears around the product. High temperature extrusion can alleviate this phenomenon. After solid solution aging treatment, some aluminum alloy extruded products that can be strengthened by heat treatment have increased strength but decreased plasticity.
The pipe stretching adopts multiple rapid and drum stretching methods. The diameter of the moving core head coil stretching machine drum can reach 630-2900 milimetroak, and the diameter of the stretched pipe blank can reach 40-50 milimetroak. The stretching force of the pipe is 16-18 tona, the stretching speed is 24 meters per minute, and the processing rate is generally 25-40%. This process can produce pipe lengths of up to 6000 metroak.
relational process
emankizuna
editatu
The heat treatment that ensures the final performance of the product is called finished product heat treatment, including finished product annealing, solution treatment, quenching, natural aging, and artificial aging treatment; Horrez gain, graded aging and deformation heat treatment processes have been developed. Time treatment not only improves the mechanical properties of the product, but also enhances its stress corrosion resistance and fracture toughness. The transfer time from solution heating to quenching should generally be controlled within 30 seconds. The cooling rate of quenching should ensure the acquisition of supersaturated solid solution while not causing excessive quenching stress and bending deformation in the product. Rolling and sheet metal are carried out in box type furnaces, well type furnaces, vertical sheet metal continuous annealing furnaces, or air cushion continuous annealing furnaces with strong circulation ventilation
Erantzun bat utzi