Alumiiniprofiilien käsittely
Alumiinin käsittely, muovin käsittelymenetelmiä alumiiniharkojen prosessoimiseksi materiaaleiksi, pääasiassa rullaukseen sisältyy, ekstruusio, venyttely, ja takominen. Alumiinin prosessointia alettiin valmistaa teollisesti 1900-luvun alussa, ja ennen 1930-lukua, kuparin jalostuksen tuotantolaitteita käytettiin periaatteessa, pääasiassa lentokoneiden valmistuksessa käytettävien tuotteiden kanssa. 1960-luvun jälkeen, alumiinin tuotanto kehittyi nopeasti, jonka vuotuinen kasvuvauhti on noin 4-8%. Tuotteita käytettiin laajasti teollisuudessa, kuten ilmailussa, rakentaminen, kuljetus, sähkö, kemiallinen, pakkaus, ja päivittäiset tarpeet. Tuotanto on toisella sijalla teräksen jälkeen ja toisella sijalla metallimateriaaleissa. 1950-luvun puolivälissä, Kiina rakensi suhteellisen suuren alumiininjalostuslaitoksen, tuotantojärjestelmän muodostaminen. Tuotteet on sarjoitettu, seitsemän metalliseossarjaa saatavilla, pystyy valmistamaan kahdeksan erilaista tuotetta, mukaan lukien levyt, nauhat, kalvot, putket, baareja, profiilit, johdot, ja takeet (ilmaiset taokset, takokappaleita).
kiinalainen nimi: Alumiinin käsittely
Päämenetelmiä ovat rullaus, ekstruusio, venyttely, ja takominen
Tarkoitus: Prosessoida alumiiniharkot materiaaleiksi muovinkäsittelymenetelmillä
Tuotetta käytetään pääasiassa lentokoneiden valmistukseen
luettelo
1 Kehitys
2 Johdanto
3 Sulatus ja valu
▪ sulanut
▪ valu
- Foliomateriaalien valmistus
5 Langan tuotanto
6 Takominen tuotanto
7 Muut tuotannot
8 Liittyvät prosessit
kehittää
lähettää
muokata
Talouskasvun makronäkökulmasta, teollisuuden evoluution mesonäkökulma, ja yritysten kehittämisen mikrokäyttäytymistä, olemme havainneet, että alumiiniteollisuuden nykyinen suuntaus siirtyä primäärielektrolyyttisestä alumiinisulatuksesta syväkäsittelyyn tulee väistämätön trendi. Alumiinin jalostustuotteet hinnoitellaan yleensä muodossa “alumiinin hinta + käsittelymaksu”. Kun loppupään kysyntä ja rakenteellinen lisäys kasvavat nopeasti, yritykset, joilla on teknologisia etuja, kanavan edut, kustannusetuja, ja sijaintiedut eivät ainoastaan takaa niiden käsittelynopeutta, mutta myös mahdollisuus lisätä niitä. Jos se yhdistetään kapasiteetin laajennuskertoimiin, suorituskyvyn kasvu tulee olemaan nopeaa ja merkittävää.
Viime vuosina, Kiinan alumiiniprofiiliteollisuus on kasvanut nopeasti ja kehittynyt täysin kilpailluksi toimialaksi. Vuoden lopusta lähtien 2010, siellä oli 824 alumiiniprofiiliyritykset, jotka ylittävät määrätyn koon Kiinassa. Kun nopea kehitys ja kova kilpailu, peruskuvio on muotoutunut. Tällä hetkellä, Kiinassa on monia alumiinifolion tuotantoyrityksiä, alhainen teollisuuden keskittyminen. Yhdelläkään yrityksellä ei ole merkittävää markkinaosuutta, eikä millään yrityksellä voi olla ratkaisevaa vaikutusta koko toimialan kehitykseen. sisään 2010, valtakunnallinen alumiinifolion tuotanto oli noin 2 miljoonaa tonnia, enemmän kuin 250 alumiinifolion tuotantoa harjoittavat yritykset, keskimääräisellä teholla noin 8000 tonnia. Keskimääräinen mittakaava oli suhteellisen pieni, ja pieniä yrityksiä oli paljon, mikä johtaa liialliseen kilpailuun alhaisen jalostusarvon tuotteiden alalla.
Kiinan metalliovien ja ikkunoiden nopean kehityksen myötä, verhoseinien rakentaminen, kuljetusala, kemianteollisuus, voimalaiteteollisuus, maanpuolustus ja sotateollisuus, alumiiniprofiilien kysyntä jatkaa kasvuaan. Samaan aikaan, uusia tuotteita, uusia prosesseja, ja alumiiniprofiilien uusia käyttötapoja ilmaantuu edelleen, edistää teknologista kehitystä ja alan kestävää tervettä kehitystä. From 2011 to 2015, alumiiniprofiiliteollisuus tulee edelleen osoittamaan hyvää kehitystrendiä.
Kiinan alumiiniprofiiliteollisuuden nopean kasvun myötä, myös alumiiniprofiiliteollisuuden myyntitulot kasvavat vuosi vuodelta. Tilastotietojen mukaan, alkaen 2005 to 2010, Kiinan alumiiniprofiiliteollisuuden myyntituottojen yhteenlaskettu vuotuinen kasvuvauhti oli 35.20%. Perustuu nykyiseen kotimaiseen ja kansainväliseen taloustilanteeseen, yhdistettynä Kiinan alumiiniprofiiliteollisuuden myyntitulotietoihin alkaen 2005 to 2010 ja Kiinan talouskasvutiedot, on karkeasti arvioitu, että Kiinan alumiiniprofiiliteollisuuden myyntitulojen vuotuinen kasvuvauhti alkaen 2011 to 2015 on 20%. sisään 2015, Kiinan alumiiniprofiiliteollisuuden myyntitulot saavuttavat 1.0498 triljoona yuania. Alumiinifolion jatkojalostusteollisuuden nopean kehityksen myötä, sen alumiinifolion kysyntä kasvaa edelleen. Tekijä: 2012, alumiinifolion kulutus nousee 1.8 miljoonaa tonnia, ja 2013 se saavuttaa 2.1 miljoonaa tonnia, yhdistetyn vuotuisen kasvuvauhdin kanssa 17% alkaen 2011 to 2013.
lyhyt esittely
lähettää
muokata
Alumiinin ja alumiiniseosten muovikäsittelyn tulee varmistaa, että tuote on vakaa, tasainen vaadittu mittatarkkuus, mekaaniset ominaisuudet, ja hyvä pinnanlaatu. Huomiota tulee myös kiinnittää mekaanisten vaurioiden ja korroosion estämiseen, raekoon ja mikrorakenteen hallintaan. Nämä laatuvaatimukset varmistetaan pääasiassa tuotantoprosesseilla ja laitteilla. Alumiinilla ja sen seoksilla on yleensä hyvä plastisuus ja niitä on helppo muovittaa. Kovan alumiinin faasikoostumus on monimutkainen, haurailla rakenteilla, kuten alhaalla sulava faasi ja metallien väliset yhdisteet. Sen muovikäsittelyllä on joitain ominaisuuksia, kuten homogenisointikäsittely sisäisen jännityksen ja harkon jäähdytyksen aikana syntyneen rakeensisäisen segregaation poistamiseksi; Valanteen pinta on jyrsittävä alhaisten sulamisvaiheiden aiheuttaman pinnan erottelun poistamiseksi. Jotkut alumiiniseokset on myös päällystettävä alumiinilla niiden korroosionkestävyyden ja prosessoitavuuden parantamiseksi. Alumiiniseoksella on ylikuumenemisherkkyys ja lämmityslämpötilaa on valvottava tiukasti.
Sulamisvalu
lähettää
muokata
kuore
Se tarjoaa harkot muovin käsittelyyn. Sulatusuuneissa käytetään usein kaasu- tai öljyheijastusuuneja, joiden yleinen kapasiteetti on 20-40 tonnia tai enemmän; Käytetään myös vastuslämmitysrefleksiuuneja, joiden kapasiteetti on yleensä noin 10 tonnia. Uunin latausajan lyhentämiseksi, parantaa sulatustehoa, vähentää kaasun imeytymistä ja oksidikalvon kiinnijäämistä, kallistuvat ylhäältä ladattavat pyöreät uunit on otettu käyttöön teollisuudessa. On parasta käyttää nopeita analyysilaitteita lejeeringin koostumuksen analysoimiseen sulatuksen aikana ja sen säätämiseen ajoissa. Sulan puhtauden varmistamiseksi, estää haitallista kaasun saastumista, ja valvoa kemiallista koostumusta, sulamisajan lyhentämisen lisäksi mahdollisimman paljon, on suositeltavaa peittää se jauhemaisella juoksuttimella, joka koostuu pääasiassa kaliumkloridista ja natriumkloridista, yleisellä annoksella 0.4-2% uunipanoksen painosta. Sulamislämpötilaa säädetään yleensä välillä 700-750 ℃.
Sulamisen jälkeen, metalli on puhdistettava ja suodatettava haitallisten kaasujen, kuten vedyn ja ei-metallisten sulkeumien poistamiseksi, metallin puhtauden parantamiseksi. Jalostuksessa käytetään yleensä kiinteitä tai kaasujalostusaineita. Kiinteitä jauhatusaineita hallitsevat yleensä kloridit, ja raffinointiaineita, joissa käytetään heksakloorietaania kloridien sijasta, käytetään myös. Alkuaikoina, Kaasunjalostusaineena käytettiin vahvasti aktiivista kloorikaasua. Vaikka puhdistusvaikutus oli hyvä, se aiheutti vakavaa ympäristön saastumista. Siksi, typen ja kloorin sekoitettu kaasu, inertti kaasu, ja kolme kaasua (N2, Cl2, CO) jalostusaineita kehitettiin hyvillä tuloksilla. Jalostusvaikutuksen varmistamiseksi, jalostuskaasun happi- ja kosteuspitoisuuden tulisi yleensä olla pienempi kuin 0.03% tilavuuden mukaan ja 0.3 grammaa kuutiometrissä, vastaavasti. Dynaamalla tyhjiökaasunpoistomenetelmällä on myös hyvät kaasunpoisto- ja natriuminpoistovaikutukset.
Suodatus on prosessi, jossa sula metalli johdetaan neutraaleista tai aktiivisista materiaaleista tehdyn suodattimen läpi suspendoituneiden epäpuhtauksien poistamiseksi sulatuksesta. Lasilankaverkko, mikrohuokoiset keraamiset putket ja levyt, ja alumiinioksidihiukkasia käytetään yleisesti suodatinpetterinä suodatuksessa. Voidaan myös käyttää sähkövuotteen raffinointia ja sulatekerrossuodatusta.
valu
Valussa käytetään yleensä pystysuoraa tai vaakasuuntaista vesijäähdytteistä puolijatkuvaa valumenetelmää. Pystyvaluharkojen mikrorakenteen ja pinnan laadun parantamiseen, sähkömagneettinen kiteytysura, alhainen kiteytysura, ja kuuma ylävalu menetelmä on myös kehitetty (katso metallin jähmettyminen). Vesijäähdytteinen puolijatkuva valumenetelmä on tuoda nestemäistä metallia vesijäähdytteiseen kiteyttimeen virtauskanavan kautta, antaa nestemäisen metallin jäähtyä ja muodostaa jähmettyneen kuoren. Valanteen vedetään sitten ulos kiteyttimestä valukoneen pohjalla tai lasketaan tasaisesti omalla painollaan aihion muodostamiseksi.. Prosessiparametrit vaihtelevat suuresti lejeeringin koostumuksen ja harkon koon erojen vuoksi. Yleensä, valunopeutta ja jäähdytysnopeutta tulee lisätä niin paljon kuin mahdollista, ja kiteytyssäiliön korkeutta tulisi pienentää. Valulämpötila on yleensä 50-110 ℃ korkeampi kuin lejeeringin likvidusviiva. Lisäksi, alumiininauhan jatkuvavalu- ja valssausprosessia on myös kehitetty.
Levyjen ja nauhojen tuotannossa käytetään tasarullaa, perusprosesseilla, mukaan lukien kuumavalssaus, kylmävalssaus, lämpökäsittely, ja viimeistely. Koville alumiiniseoksille, kuten LY12 ja LC4, joiden kemiallinen koostumus on monimutkainen, Homogenointikäsittely tulee suorittaa ennen kuumavalssausta. Käsittelylämpötila on yleensä 10-15 ℃ alhaisempi kuin lejeeringin matalan sulamispisteen vaiheen eutektinen lämpötila, ja eristysaika on 12-24 tuntia. Kovan alumiiniseoksen alumiiniverhous saadaan aikaan asettamalla alumiinipäällysteisiä levyjä jyrsityn harkon molemmille puolille ja käyttämällä kuumavalssaushitsausta. Alumiinipinnoitekerroksen paksuus on yleensä 4% levyn paksuudesta. Kuumavalssaus suoritetaan yleensä uudelleenkiteytyslämpötilan yläpuolella. Kuumavalssaus voidaan suorittaa yhdellä telineellä käännettävällä valssaamolla tai useilla telineillä jatkuvaa valssausta varten. Parantaa suuren harkon valssauksen tuottoa ja tuotantotehokkuutta, valuharkot 10-15 tonnia tai enemmän olisi kehitettävä. Tehtaat, joiden vuosituotanto on alle 100000 tonneissa käytetään yleensä neljän telan käännettävää kuumavalssausta ja kuumavalssaustekniikkaa, kuumavalssatun nauhan paksuus on noin 6-8 millimetriä. Tehtaat, joiden tuotantokapasiteetti on yli 100000 tonnia omaksuvat usein yhden jalustan, kaksi seisontaa, kolme seisoa, tai viiden jalustan jatkuva valssaus neljän telan käännettävän kuumavalssaimen avaamisen jälkeen, ja suorita kuuma viimeistelyvalssaus. Nauhan paksuus voi saavuttaa 2.5-3.5 millimetriä. Kuumavalssattua nauhaa käytetään kylmävalssatun aihiona kelauksen jälkeen. Metallin optimaalisen plastisuuden varmistamiseksi, kuumavalssaus tulisi suorittaa yksivaiheisessa mikrorakennetilassa. Kuumavalssauslämpötila LY11:lle, LY12 ja muut seokset on 400-455 ℃. Muutaman ensimmäisen kierron muodonmuutosnopeus on yleensä sisällä 10%, ja kasvaa vähitellen sen jälkeen. Puhtaan alumiinin ja pehmeiden alumiiniseosten muodonmuutosnopeus voi saavuttaa 50%, kun taas kovien alumiiniseosten se on noin 40%. Kuumavalssauksen kokonaismuodonmuutosnopeus voi ylittää 90%.
Kylmävalssaus suoritetaan usein huoneenlämmössä, ja ohuet levyt ja nauhat tarkalla mitat, sileät ja tasaiset pinnat saadaan kylmävalssaamalla, sekä työstää karkaistuja levyjä ja nauhoja, joilla on tietyt mekaaniset ominaisuudet. Kylmävalssaus käyttää pääasiassa nauhamenetelmän tuotantoprosessia, kylmävalssaukseen neljän telan käännettävän valssin tai neljän telan irrotettavan valssaimen käyttö. Tällä hetkellä, peruuttamattomia valssaamoita kehitetään kylmävalssausta varten. Valssaamo on varustettu hydraulisella puristimella, hydrauliset taivutusrullat, automaattinen paksuuden säätöjärjestelmä tai automaattinen paksuuden säätöjärjestelmä telavälin mittaamiseen, ja levyn muodon ohjauslaite. Sitä ohjataan, tallennettu, ja tallennetaan mikrotietokoneeseen, jotta saadaan tarkat mitat ja litteän levyn muotoinen levy ja nauha. Esimerkiksi, 0,18 mm:n nauhan toleranssi voi olla ± 5 mikronia. Pienet tehtaat käyttävät myös lohkomenetelmää ohutlevyn valmistukseen. Alumiinin kylmämuodonmuutosnopeus hehkutuksen jälkeen voi nousta yli 90%. Monifaasikovalla alumiiniseoksella on ilmeinen kylmäkovettuminen ja se vaatii välihehkutusta. Kylmämuodonmuutosnopeus välihehkutuksen jälkeen on 60-70%. Kuumavalssauksessa käytetään kosteusemulsiovoitelua, ja kylmävalssaus on kehittynyt lotionista täysöljyvoiteluun. Otetaan käyttöön monivaiheinen jäähdytysjärjestelmä, jossa on yksilöllisesti ohjatut suuttimet kitkan vähentämiseksi alumiinilevyjen ja telojen välillä, viileät rullat, ohjausrullaprofiilit, pese pois alumiinijauhe ja muut epäpuhtaudet hyvän pinnanlaadun ja levyn muodon saavuttamiseksi.
Kylmävalssauksen ja lämpökäsittelyn jälkeen, nauha puhdistetaan usein telaoikaisukoneella tai jatkuvatoimisella oikaisukoneistolla. Tasainen sammutettu levy tulee käsitellä ikääntymisen inkubointijakson aikana, yleensä valmistuu sisällä 30-40 minuuttia sammutuksen jälkeen. Karkaisun levyn kokonaismuodonmuutos tasokalanteroinnin aikana ei saa ylittää 2%.
Onnistunut alumiinilevyjen ja -nauhojen jatkuva valu ja valssaus 1955 pystyy valmistamaan ohuita levyjä ja alumiinifolioaihioita. Kiina alkoi käyttää tätä menetelmää ohuiden levyjen valmistukseen 1970-luvun alussa.
Foliomateriaalien valmistus
lähettää
muokata
Alumiinifolio voidaan jakaa teollisuusalumiinifolioon ja pakkausalumiinifolioon. Teollisuuden alumiinifoliolla on suhteellisen puhdas kemiallinen koostumus ja paksuus 0.005-0.2 millimetriä. Sitä käytetään pääasiassa kondensaattorina, eristysmateriaali, kosteutta hylkivä materiaali, jne. sähkö- ja elektroniikkateollisuudessa. Pakkauksen alumiinifolion paksuus on yleensä 0.007-0.1 millimetriä, ja siellä on erilaisia tuotteita, kuten litteä folio, painettu folio, värillinen painettu folio, ja laminoitu alumiinifolio. Sitä käytetään pääasiassa elintarvikkeiden pakkausmateriaalina, teetä, paperitupakkaa, jne. Nauhatuotantomenetelmällä valmistetun alumiinifolion vähimmäispaksuus voi saavuttaa 0.0025 millimetriä, ja leveys voi saavuttaa 1800 millimetriä. Alumiinifoliorullaus on saumatonta valssausta, ja telat ovat aina elastisessa litistetyssä tilassa. Rullauksen aikana, kalvomateriaalin paksuutta säädetään säätämällä vierintävoimaa, vierintänopeus, ja jännityksen hallintaan. Karkean rullauksen aikana, vierintävoimaa käytetään säätämään kalvomateriaalin paksuutta; Tarkkuusvalssauksen aikana, kalvomateriaalin paksuus pienenee valssausnopeuden kasvaessa; Mitä suurempi jännitys, mitä pienempi paksuus; Rikkoutumisen estämiseksi, jännitys valitaan yleensä muodossa 0.2-0.4 ehdollisen myötörajan σ 0.2 foliomateriaalista. Hitaan rullauksen aikana, “paksua öljyä” tai “ohutta öljyä” lisätään usein voiteluöljyyn alumiinifolion rullauspaksuuden säätämiseksi. Voiteluaineet ja valssausolosuhteet vaikuttavat merkittävästi foliomateriaalien laatuun. Alumiinifolio-aihio tulee kylmävalssatuista alumiinikeloista, jotka ovat yleensä esihehkutettuja 340-480 ℃ paksuudella 0.4-0.7 millimetriä. Muodonmuutosnopeus valssauksen aikana on noin 50%, ja kokonaismuodonmuutosnopeus voi nousta yli 95%. Foliomateriaalit, joiden valmispaksuus on alle 0.01-0.02 millimetrit tulee rullata yhteen ja kaksinkertaisesti kerrostaa.
valssilangan tuotanto
lähettää
muokata
Valmistettu pääasiassa venytystekniikalla. Tuotteet sisältävät niittilangat, hitsaustangot, ja johdot. Aihio valmistetaan ekstruusiolla, rullaa, tai jatkuvavalu- ja valssausmenetelmiä. Puristusmenetelmä tuottaa aihiot, jotka ovat erittäin joustavia ja hyvän tuotteen suorituskykyä. Valssausmenetelmä ja jatkuva valu ja valssausmenetelmä sopivat yhden metalliseoslajikkeen aihioiden valmistukseen, korkealla tuotantotehokkuudella.
Takominen tuotanto
lähettää
muokata
Käytetään pääasiassa lentokoneiden ja koneiden valmistuksessa. Taotut osat jaetaan vapaisiin taottuihin ja taotuihin osiin, ja niiden aihiot ovat valettuja ja suulakepuristettuja aihioita. Suurin taonta hydraulipuristin on 70000 tonnia, ja suurimman taontakoon projisoitu pinta-ala on 4.5 neliömetriä. Alumiiniseoksen kriittinen muodonmuutosnopeus on noin 5-15%. Karkeiden jyvien muodostumisen välttämiseksi, takomisen muodonmuutosnopeuden tulisi yleensä olla suurempi kuin 15%. Vähentää epätasaista muodonmuutosta, Usein käytetään monisuuntaista vapaata taontaa.
Muu tuotanto
lähettää
muokata
02:15
Uskomaton metallin ekstruusioprosessi, kolikon kokoinen alumiinilevy venytettiin a 20 sentin korkea alumiinipullo
Tavallinen putkien tuotantoprosessi, baareja, ja profiilit on ensin käyttää kuumaekstruusiota aihioiden valmistukseen, ja sitten rullaa (tai venyttää), loppuun, ja lämpökäsittele niitä valmiiden tuotteiden valmistamiseksi. Se voidaan myös valmistaa suoraan valmiiksi tuotteiksi kuumapuristusmenetelmällä, joka on nyt kehittynyt lyhyestä harkosta pitkän harkon suulakepuristamiseen. Ekstruuderin puristuspaineen mukaan, käytetään tasahalkaisijaa olevaa harkkoa, ja erilaisia profiileja ja putkia suulakepuristetaan halkaisu- ja kielekeyhdistelmällä. Tuotteen pituus voi olla yli 60 metriä, ja venytyksen ja suoristuksen jälkeen, se leikataan haluttuun pituuteen. Alumiinin valmistukseen käytetty enimmäisekstruuderi on 20000 tonnia. Voidaan suulakepuristaa halkaisijaltaan uritetuiksi putkiksi 800 millimetriä. Arkkitehtuuriprofiilit ovat 1960-luvulla kehitettyjä suulakepuristettuja tuotteita, tilittää yli 35% kaikista suulakepuristetuista tuotteista, joista 80% käytetään ovien ja ikkunoiden karmeihin. Lähes kaikki rakennusprofiilit on valmistettu alumiini-magnesiumpiiseoksesta (LD30 ja LD31). Tämä tuote läpikäy anodisointi- ja värjäyskäsittelyn, muodostaen pinnalle erilaisia värillisiä oksidikalvoja, jolla on hyvä korroosionkestävyys, tekee ovista ja ikkunoista kauniita, kestävä, ja hyvin tiivistetty. Kuumapuristuksen lisäksi, menetelmät, kuten kylmäekstruusio, isoterminen ekstruusio, jäänteetön suulakepuristus, ja staattinen nesteekstruusio on myös kehitetty (Katso alumiinin hapetusvärjäys).
Alumiini ja alumiiniseokset suulakepuristetaan eteenpäin- ja käänteisekstruusiomenetelmillä. Sopiva ekstruusionopeus tulee valita eri metalliseosten perusteella. Jotta saadaan alumiiniseoksesta pursotettuja tuotteita, joilla on hyvä organisaatio ja suorituskyky, ekstruusiokerroin (l) profiilien ja tankojen määrä on suurempi kuin 8-12 yhden ekstruusioprosessin aikana, ja takomiseen käytettyjen aihioiden λ on suurempi kuin 5. Suulakepuristussuuttimella on merkittävä vaikutus ekstrudoitujen tuotteiden laatuun. Litteitä muotteja käytetään yleisesti tankojen ja profiilien suulakepuristamiseen, kun taas kartiomaisia muotteja käytetään yleisesti putkissa. Onttoja profiileja ja putkia, joilla on monimutkaisia muotoja, suulakepuristetaan laajalti käyttämällä halkaisuyhdistelmämuotteja ja kielekkeen muotoisia muotteja. Jotkut käyttävät nestemäisellä typellä jäähdyttäviä suulakepuristusmuotteja muotin käyttöiän pidentämiseksi ja tuotteen tarkkuuden varmistamiseksi. Yksi muotti voi pursota 30 tonnia alumiinimateriaalia. Jotkut alumiiniseosten ekstrudoidut tuotteet ovat alttiita “karkeajyvärenkaat”, mikä tarkoittaa, että lämpökäsittelyn jälkeen, tuotteen ympärille ilmestyy kerros karkearakeista aluetta. Korkean lämpötilan ekstruusio voi lievittää tätä ilmiötä. Kiinteän liuoksen vanhentamiskäsittelyn jälkeen, joillakin alumiiniseoksesta puristetuilla tuotteilla, joita voidaan vahvistaa lämpökäsittelyllä, on lisääntynyt lujuus, mutta heikentynyt plastisuus.
Putken venytys käyttää useita nopeita ja rumpuvenytysmenetelmiä. Liikkuvan ydinpään kelan venytyskoneen rummun halkaisija voi saavuttaa 630-2900 millimetriä, ja venytetyn putkiaihion halkaisija voi saavuttaa 40-50 millimetriä. Putken venytysvoima on 16-18 tonnia, venytysnopeus on 24 metriä minuutissa, ja käsittelynopeus on yleensä 25-40%. Tämä prosessi voi tuottaa jopa putkien pituuksia 6000 metriä.
suhteellinen prosessi
lähettää
muokata
Tuotteen lopullisen suorituskyvyn takaavaa lämpökäsittelyä kutsutaan valmiin tuotteen lämpökäsittelyksi, mukaan lukien valmiin tuotteen hehkutus, liuoskäsittely, sammuttaminen, luonnollinen ikääntyminen, ja keinotekoinen ikääntymisen hoito; Lisäksi, porrastettuja vanhenemis- ja deformaatiolämpökäsittelyprosesseja on kehitetty. Aikakäsittely ei ainoastaan paranna tuotteen mekaanisia ominaisuuksia, mutta myös parantaa sen jännityskorroosionkestävyyttä ja murtumislujuutta. Siirtymäaika liuoksen lämmittämisestä sammutukseen tulisi yleensä kontrolloida sisällä 30 sekuntia. Jäähdytyksen jäähdytysnopeuden tulisi varmistaa ylikyllästyneen kiinteän liuoksen saaminen, mutta se ei aiheuta liiallista sammutusjännitystä ja taivutusmuodonmuutoksia tuotteessa. Valssaus ja pelti tehdään laatikkotyyppisissä uuneissa, hyvin tyyppiset uunit, pystysuorat metallilevyt jatkuvat hehkutusuunit, tai ilmatyyny jatkuvahehkutusuunit, joissa on vahva kiertoilmanvaihto
Jätä vastaus