알루미늄 프로파일 가공
알루미늄 가공, 플라스틱 가공 방법을 사용하여 알루미늄 잉곳을 재료로 가공합니다., 주로 롤링을 포함, 압출, 스트레칭, 그리고 단조. 알루미늄 가공은 20세기 초부터 산업적으로 생산되기 시작했습니다., 그리고 1930년대 이전, 구리 가공 생산 장비는 기본적으로 사용되었습니다, 주로 항공기 제작에 사용되는 제품으로. 1960년대 이후, 알루미늄 생산이 빠르게 발전함, 연간 성장률은 대략 4-8%. 제품은 항공과 같은 산업에서 널리 사용되었습니다., 건설, 운송, 전기 같은, 화학적인, 포장, 그리고 생활필수품. 생산량은 철강에 이어 2위, 금속소재에서는 2위. 1950년대 중반, 중국은 상대적으로 큰 규모의 알루미늄 가공 공장을 건설했습니다., 생산 시스템을 형성하다. 제품이 직렬화되었습니다., 7가지 합금 시리즈 사용 가능, 판재 등 8종 제품 생산 가능, 스트립, 포일, 파이프, 바, 프로필, 전선, 그리고 단조품 (자유 단조품, 단조품 다이).
중국어 이름: 알루미늄 가공
주요 방법에는 롤링이 포함됩니다., 압출, 스트레칭, 그리고 단조
목적: 플라스틱 가공 방법을 사용하여 알루미늄 잉곳을 재료로 가공합니다.
이 제품은 주로 항공기 제조에 사용됩니다.
목록
1 개발
2 소개
3 용해 및 주조
▪ 제련
▪ 캐스팅
- 호일 소재 생산
5 와이어 생산
6 단조생산
7 기타 제작물
8 관련 프로세스
개발하다
방송
편집하다
경제성장이라는 거시적인 관점에서, 산업 진화의 중간 관점, 기업 개발의 미시적 행동, 우리는 알루미늄 산업의 현재 추세가 1차 전해 알루미늄 제련에서 심층 가공으로 전환하는 것이 불가피한 추세가 될 것임을 발견했습니다.. 알루미늄 가공 제품은 일반적으로 다음과 같은 형태로 가격이 책정됩니다. “알루미늄 가격+가공비”. 다운스트림 수요가 급증하고 구조적 증가가 있는 경우, 기술적 우위를 지닌 기업, 채널 장점, 비용 이점, 위치적 이점은 처리 속도를 보장할 뿐만 아니라, 하지만 이를 늘릴 가능성도 있습니다. 용량 확장 요소와 결합된 경우, 성과의 성장은 빠르고 중요할 것입니다..
최근 몇 년 동안, 중국의 알루미늄 프로파일 산업은 빠르게 성장했으며 치열한 경쟁 산업으로 완전히 발전했습니다.. 말 현재 2010, 거기에 있었다 824 중국의 지정된 크기 이상의 알루미늄 프로파일 기업. 급속한 발전과 치열한 시장 경쟁 끝에, 기본 패턴이 형성되었습니다. 현재, 중국에는 알루미늄 호일 생산 기업이 많이 있습니다, 산업 집중도가 낮은. 어떤 기업도 상당한 시장 점유율을 갖고 있지 않습니다., 또한 어떤 기업도 전체 산업의 발전에 결정적인 영향을 미칠 수 없습니다.. ~ 안에 2010, 국내 알루미늄 호일 생산량은 약 2 백만 톤, 이상으로 250 알루미늄박 생산에 종사하는 기업, 평균 출력이 약 8000 톤. 평균규모가 상대적으로 작았음, 그리고 중소기업도 많았고, 저부가가치 제품 분야의 과도한 경쟁으로 인해.
중국의 금속 문과 창문의 급속한 발전으로, 건물 커튼월, 운송 산업, 화학 산업, 전력 장비 산업, 국방 및 군사 산업, 알루미늄 프로파일에 대한 수요는 계속해서 증가할 것입니다.. 동시에, 신제품, 새로운 프로세스, 알루미늄 프로파일의 새로운 용도가 계속 등장할 것입니다., 기술 발전을 촉진하고 산업의 지속적인 건전한 발전을 도모합니다.. 에서 2011 에게 2015, 알루미늄 프로파일 산업은 여전히 좋은 발전 추세를 보일 것입니다.
중국 알루미늄 프로파일 산업의 급속한 성장으로, 알루미늄 프로파일 산업의 판매 수익도 해마다 증가할 것입니다.. 통계자료에 따르면, ~에서 2005 에게 2010, 중국 알루미늄 프로파일 산업의 판매 수익의 복합 연간 성장률은 35.20%. 현재 국내외 경제 상황을 바탕으로, 중국 알루미늄 프로파일 산업의 판매 수익 데이터와 결합 2005 에게 2010 중국의 경제 성장 데이터, 대략적으로 중국 알루미늄 프로파일 산업의 판매 수익의 복합 연간 성장률은 다음과 같이 추정됩니다. 2011 에게 2015 ~이다 20%. ~ 안에 2015, 중국 알루미늄 프로파일 산업의 판매 수익은 1.0498 조 위안. 알루미늄 호일 다운스트림 산업의 급속한 발전으로, 알루미늄 호일에 대한 수요는 계속 증가할 것입니다.. 에 의해 2012, 알루미늄 호일의 소비량은 다음과 같습니다 1.8 백만 톤, 그리고 2013 도달할 것이다 2.1 백만 톤, 연평균 성장률은 다음과 같습니다. 17% ~에서 2011 에게 2013.
간략한 소개
방송
편집하다
알루미늄 및 알루미늄 합금의 플라스틱 가공은 제품의 안정성을 보장해야 합니다., 일관된 필수 치수 정확도, 기계적 성질, 그리고 좋은 표면 품질. 기계적 손상 및 부식 방지에도 주의를 기울여야 합니다., 입자 크기 및 미세 구조 제어. 이러한 품질 요구 사항은 주로 생산 공정 및 장비에 의해 보장됩니다.. 알루미늄 및 그 합금은 일반적으로 가소성이 좋고 소성 가공이 쉽습니다.. 경질 알루미늄의 상 구성은 복잡합니다, 저융점, 금속간화합물 등 취성구조. 플라스틱 가공에는 몇 가지 특성이 있습니다., 잉곳 냉각 시 발생하는 내부 응력 및 입계 편석을 제거하기 위한 균질화 처리 등; 낮은 용융 단계로 인한 표면 편석을 제거하려면 잉곳 표면을 밀링해야 합니다.. 일부 알루미늄 합금은 내식성과 가공성을 향상시키기 위해 알루미늄으로 코팅해야 합니다.. 알루미늄 합금은 과열에 민감하므로 가열 온도를 엄격하게 제어해야 합니다..
용융주조
방송
편집하다
빙어
플라스틱 가공용 잉곳을 제공합니다.. 제련로는 종종 가스 또는 오일 반사로를 사용합니다., 일반적인 능력을 갖춘 20-40 톤 이상; 저항 가열 반사로도 사용됩니다., 일반적으로 용량이 약 10 톤. 퍼니스 로딩 시간을 단축하기 위해, 용융 효율 향상, 가스 흡수 및 산화막 포착 감소, 틸팅 탑 로딩 원형로는 업계에서 채택되었습니다.. 용융 중 합금 조성을 분석하고 적시에 조정하려면 신속한 분석 장비를 사용하는 것이 가장 좋습니다.. 용융물의 순도를 보장하기 위해, 유해한 가스 오염을 방지, 화학 성분을 제어하고, 녹는 시간을 최대한 단축하는 것 외에, 주로 염화칼륨과 염화나트륨으로 구성된 분말 플럭스로 덮는 것이 좋습니다., 일반적인 복용량으로 0.4-2% 용광로 충전물의 무게. 용융 온도는 일반적으로 다음 사이에서 제어됩니다. 700-750 ℃.
녹인 후, 수소 및 비금속 개재물과 같은 유해 가스를 제거하려면 금속을 정제하고 여과해야 합니다., 금속의 순도를 높이기 위해. 정제는 주로 고체정제제나 가스정제제를 사용합니다.. 고체 정제제는 일반적으로 염화물이 지배적입니다., 염화물 대신 헥사클로로에탄을 사용한 정제제도 사용됩니다.. 초기에는, 활성이 강한 염소가스를 가스정제제로 사용. 정화효과는 좋았지만, 심각한 환경오염을 일으켰어요. 그러므로, 질소염소 혼합가스, 불활성 가스, 그리고 가스 3개 (N2, Cl2, 콜로라도) 정제제가 개발되어 좋은 결과를 얻었습니다. 정제 효과를 보장하려면, 정제 가스의 산소 및 수분 함량은 일반적으로 다음보다 낮아야 합니다. 0.03% 볼륨별 및 0.3 입방미터당 그램, 각기. 동적 진공 탈기 방식은 탈기 및 나트륨 제거 효과도 좋습니다..
여과(Filtering)란 용탕을 중성 또는 활성물질로 만든 필터에 통과시켜 용탕 속에 부유하는 불순물을 제거하는 공정이다.. 유리 와이어 메쉬, 미세 다공성 세라믹 튜브 및 플레이트, 알루미나 입자는 일반적으로 여과용 필터베드로 사용됩니다.. 전기 플럭스 정제 및 플럭스 층 여과도 사용할 수 있습니다..
주조
주조는 일반적으로 수직 또는 수평 수냉식 반연속 주조 방식을 채택합니다.. 수직주조 잉곳의 미세구조와 표면품질을 개선하기 위해, 전자기 결정화 홈, 낮은 결정화 홈, Hot Top Casting 공법도 개발 (금속 응고를 참조하십시오). 수냉식 반연속 주조법은 유동 채널을 통해 액체 금속을 수냉식 결정화기에 도입하는 것입니다., 액체 금속이 냉각되어 고체화된 껍질을 형성하도록 돕습니다.. 잉곳은 주조기의 베이스에 의해 결정화기에서 빠져 나오거나 자체 중량에 의해 균일하게 낮아져 빌렛을 형성합니다.. 합금 구성과 잉곳 크기의 차이로 인해 공정 매개변수가 크게 달라집니다.. 일반적으로, 주조 속도와 냉각 속도를 최대한 높여야 합니다., 결정화 탱크의 높이를 줄여야 합니다.. 주조 온도는 일반적으로 50-110 합금의 액상선보다 높은 ℃. 게다가, 알루미늄 스트립의 연속 주조 및 압연 공정도 개발되었습니다..
플레이트 및 스트립 생산은 플랫 롤 압연을 채택합니다., 열간압연을 포함한 기본공정으로, 냉간 압연, 열처리, 그리고 마무리. 복잡한 화학 조성을 지닌 LY12 및 LC4와 같은 경질 알루미늄 합금용, 열간압연 전에 균질화 처리를 해야 함. 처리 온도는 일반적으로 10-15 합금의 저융점 상의 공융온도보다 낮은 ℃, 그리고 단열시간은 12-24 시간. 경질 알루미늄 합금의 알루미늄 클래딩은 밀링된 잉곳의 양면에 알루미늄 클래드 플레이트를 배치하고 열간 압연 용접을 사용하여 이루어집니다.. 알루미늄 코팅층의 두께는 일반적으로 4% 판금의 두께. 열간압연은 일반적으로 재결정온도 이상에서 행해진다.. 열간 압연은 단일 스탠드 가역 압연기 또는 연속 압연을 위한 다중 스탠드에서 수행될 수 있습니다.. 대형 잉곳 압연의 수율 및 생산 효율성 향상, 잉곳 칭량 10-15 톤 이상 개발해야. 연간 생산량이 100% 미만인 공장 100000 톤은 일반적으로 4롤 가역 열간 압연을 사용하고 열간 압연 기술을 채택합니다., 열간 압연 스트립 두께 약 6-8 밀리미터. 생산능력이 넘는 공장 100000 톤은 종종 단일 스탠드를 채택합니다., 두 개의 스탠드, 세 개의 스탠드, 또는 4개의 롤 가역 열간 압연기가 열린 후 5개의 스탠드 연속 압연, 열간 마무리 압연을 실시한다. 스트립의 두께는 도달할 수 있습니다. 2.5-3.5 밀리미터. 열간압연대를 감아서 냉간압연 빌렛으로 사용. 금속의 최적의 가소성을 보장하기 위해, 열간 압연은 단상 미세 조직 상태에서 수행되어야 합니다.. LY11의 열간 압연 온도, LY12 및 기타 합금은 400-455 ℃. 처음 몇 패스의 변형률은 일반적으로 10%, 이후 점차 증가. 순수 알루미늄 및 연질 알루미늄 합금의 변형률은 도달할 수 있습니다. 50%, 단단한 알루미늄 합금은 주변에 있지만 40%. 열간 압연의 총 변형률은 이상에 도달할 수 있습니다. 90%.
냉간 압연은 종종 실온에서 수행됩니다., 정확한 치수의 얇은 시트와 스트립, 냉간 압연을 통해 매끄럽고 평평한 표면을 얻을 수 있습니다., 특정 기계적 특성을 지닌 가공 경화 시트 및 스트립. 냉간 압연은 주로 스트립 방식의 생산 공정을 채택합니다., 냉간 압연을 위해 4롤 가역 압연기 또는 4롤 비가역 압연기를 사용하는 경우. 현재, 냉간 압연을 위한 비가역 압연기가 개발되고 있습니다.. 압연기에는 유압 프레스가 장착되어 있습니다., 유압 벤딩 롤, 롤 갭 측정을 위한 자동 두께 제어 시스템 또는 자동 두께 제어 시스템, 및 판형 제어 장치. 통제된다, 녹음된, 정확한 치수와 평판 모양의 판과 스트립을 얻기 위해 마이크로 컴퓨터에 저장됩니다.. 예를 들어, 0.18mm 스트립의 허용 오차는 ±에 도달할 수 있습니다. 5 미크론. 소규모 공장에서도 판금 생산에 블록 방식을 사용합니다.. 어닐링 후 알루미늄의 냉간 변형률은 이상에 도달할 수 있습니다. 90%. 다상 경질 알루미늄 합금은 냉간 가공 경화가 뚜렷하고 중간 어닐링이 필요합니다.. 중간 어닐링 후의 냉간 변형률은 60-70%. 열간 압연은 로션 윤활을 사용합니다., 냉간 압연은 로션에서 완전 오일 윤활로 발전했습니다.. 개별 제어 노즐을 갖춘 다단계 냉각 시스템을 채택하여 알루미늄 플레이트와 롤러 사이의 마찰을 줄입니다., 멋진 롤러, 제어 롤러 프로파일, 알루미늄 분말 및 기타 불순물을 씻어내면 우수한 표면 품질과 플레이트 모양을 얻을 수 있습니다..
냉간 압연 및 열처리 후, 스트립은 종종 롤 교정 기계 또는 연속 교정 기계 트레인에서 정제됩니다.. 편평한 냉각된 판은 노후화 잠복기 기간 안에 가공되어야 합니다, 일반적으로 이내에 완료 30-40 담금질 후 분. 플랫 캘린더링 중 담금질된 플레이트의 전체 변형은 다음을 초과해서는 안 됩니다. 2%.
알루미늄 판과 스트립의 성공적인 연속 주조 및 압연 1955 박판 및 알루미늄 호일 블랭크 생산 가능. 중국은 1970년대 초부터 박판 생산에 이 방법을 사용하기 시작했다..
호일 소재 생산
방송
편집하다
알루미늄 호일은 산업용 알루미늄 호일과 포장용 알루미늄 호일로 나눌 수 있습니다.. 산업용 알루미늄 호일은 상대적으로 순수한 화학 성분과 두께를 가지고 있습니다. 0.005-0.2 밀리미터. 주로 콘덴서로 사용됩니다., 단열재, 방습 소재, 등. 전기 및 전자 산업에서. 포장 알루미늄 호일의 두께는 일반적으로 0.007-0.1 밀리미터, 플랫포일 등 다양한 제품이 있어요, 인쇄된 포일, 컬러 인쇄 호일, 그리고 적층 알루미늄 호일. 주로 식품 포장재로 사용됩니다., 차, 종이 담배, 등. 스트립 생산 방식으로 생산된 알루미늄 호일의 최소 두께는 0.0025 밀리미터, 그리고 폭은 도달할 수 있습니다 1800 밀리미터. 알루미늄 호일 압연은 원활한 압연입니다., 롤러는 항상 탄성적으로 편평한 상태에 있습니다.. 롤링하는 동안, 포일 재료의 두께는 롤링 힘을 조정하여 제어됩니다., 롤링 속도, 그리고 긴장을 조절한다. 거친 압연 중, 압연력은 호일 재료의 두께를 제어하는 데 사용됩니다.; 정밀 압연 중, 압연 속도가 증가함에 따라 호일 재료의 두께가 감소합니다.; 긴장감이 클수록, 두께가 얇을수록; 파손을 방지하기 위해, 장력은 일반적으로 다음과 같이 선택됩니다. 0.2-0.4 조건부 항복 강도 σ 0.2 호일 소재의. 저속 압연 중, “두꺼운 기름” 또는 “얇은 기름” 알루미늄 호일의 압연 두께를 조정하기 위해 윤활유에 종종 첨가됩니다.. 윤활제 및 압연기 조건은 포일 재료의 품질에 큰 영향을 미칩니다.. 알루미늄 호일 블랭크는 냉간 압연 알루미늄 코일에서 나옵니다., 이는 일반적으로 사전 어닐링됩니다. 340-480 ℃의 두께로 0.4-0.7 밀리미터. 압연 중 변형률은 약 50%, 그리고 총 개악 비율은 위에 도달할 수 있습니다 95%. 마감 두께가 다음보다 작은 호일 재료 0.01-0.02 밀리미터는 함께 말아서 이중으로 겹쳐야 합니다..
선재 생산
방송
편집하다
주로 신축기술을 이용하여 생산. 제품에는 리벳 와이어가 포함되어 있습니다., 용접봉, 그리고 전선. 빌렛은 압출에 의해 생산됩니다., 구르는, 또는 연속 주조 및 압연 방법. 압착 방식으로 유연성이 높고 제품 성능이 우수한 빌렛을 생산합니다.. 단일 합금 품종의 빌렛 생산에는 압연법과 연속 주조 및 압연법이 적합합니다., 높은 생산 효율성으로.
단조생산
방송
편집하다
주로 항공기 및 기계 제조에 사용됩니다.. 단조품은 자유단조품과 다이단조품으로 구분됩니다., 그리고 그들의 공백은 던지고 내밀린 공백입니다. 가장 큰 단조 유압 프레스는 70000 톤, 최대 단조 크기의 투영 면적은 4.5 평방미터. 알루미늄 합금의 임계 변형률은 약 5-15%. 거친 알갱이가 생기지 않도록, 단조의 변형률은 일반적으로 다음보다 커야 합니다. 15%. 고르지 못한 변형을 줄이기 위해, 다방향 자유 단조가 자주 사용됩니다..
기타 생산
방송
편집하다
02:15
놀라운 금속 압출 공정, 동전 크기의 알루미늄 시트를 늘려서 20 센티미터 높이의 알루미늄 병
파이프의 일반적인 생산 공정, 바, 프로필은 먼저 열간 압출을 사용하여 빌렛을 만드는 것입니다., 그리고 롤 (또는 스트레칭), 마치다, 그리고 이를 열처리하여 완제품으로 만듭니다.. 열간압출 방식으로 직접 완제품으로 생산할 수도 있습니다., 현재는 짧은 잉곳에서 긴 잉곳 압출로 발전했습니다.. 압출기의 압출 압력에 따라, 균일한 직경의 잉곳이 사용됩니다., 스플리터 조합 다이와 텅 다이에 의해 다양한 프로파일과 파이프가 압출됩니다.. 제품의 길이는 이상에 도달할 수 있습니다. 60 미터, 그리고 스트레칭과 교정을 한 후, 필요한 길이로 절단됩니다. 알루미늄 생산에 사용되는 최대 압출기는 다음과 같습니다. 20000 톤. 직경이 늑골이 있는 튜브로 압출 가능 800 밀리미터. 건축 프로파일은 1960년대에 개발된 압출 제품입니다., 이상을 회계하다 35% 전체 압출제품 중, 그 중 80% 문틀과 창틀에 사용됩니다.. 거의 모든 건물 프로파일은 알루미늄 마그네슘 실리콘 합금으로 만들어집니다. (LD30 및 LD31). 본 제품은 아노다이징 및 착색 처리를 거친 제품입니다., 표면에 다양한 색상의 산화막을 형성, 좋은 내식성으로, 문과 창문을 아름답게 만들기, 튼튼한, 그리고 잘 밀봉되어 있어요. 열간 압출 외에도, 냉간압출 등의 방법, 등온 압출, 잔류물 없는 압출, 정적 액체 압출도 개발되었습니다. (알루미늄 산화 착색 참조).
알루미늄 및 알루미늄 합금은 정방향 및 역방향 압출 방법을 사용하여 압출됩니다.. 다양한 합금에 따라 적절한 압출 속도를 선택해야 합니다.. 좋은 조직과 성능을 갖춘 알루미늄 합금 압출 제품을 얻기 위해, 압출 계수 (엘) 프로필과 막대의 수가 다음보다 큼 8-12 단일 압출 공정 중, 단조에 사용되는 빌렛의 λ는 다음보다 크다. 5. 압출 다이는 압출 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.. 플랫 몰드는 바 및 프로파일을 압출하는 데 일반적으로 사용됩니다., 원추형 금형은 일반적으로 파이프에 사용됩니다.. 복잡한 형상의 중공 프로파일 및 파이프는 스플리터 조합 금형 및 혀 모양 금형을 사용하여 광범위하게 압출됩니다.. 일부는 액체 질소 냉각 압출 금형을 사용하여 금형 수명을 연장하고 제품 정확성을 보장합니다.. 하나의 금형이 압출될 수 있습니다. 30 엄청난 양의 알루미늄 소재. 일부 알루미늄 합금 압출 제품은 다음과 같은 경향이 있습니다. “거친 곡물 반지”, 이는 열처리 후를 의미합니다., 제품 주위에 거친 입자 영역의 층이 나타납니다.. 고온 압출은 이러한 현상을 완화할 수 있습니다.. 고용체 시효 처리 후, 열처리로 강화할 수 있는 일부 알루미늄 합금 압출 제품은 강도는 증가하지만 가소성은 감소합니다..
파이프 스트레칭은 여러 가지 급속 및 드럼 스트레칭 방법을 채택합니다.. 움직이는 코어 헤드 코일 스트레칭 기계 드럼의 직경은 도달할 수 있습니다 630-2900 밀리미터, 그리고 기지개된 관 공백의 직경은 도달할 수 있습니다 40-50 밀리미터. 파이프의 늘어나는 힘은 16-18 톤, 스트레칭 속도는 24 분당 미터, 처리 속도는 일반적으로 25-40%. 이 공정을 통해 최대 길이의 파이프를 생산할 수 있습니다. 6000 미터.
관계 프로세스
방송
편집하다
제품의 최종 성능을 보장하는 열처리를 완제품 열처리라고 합니다., 완제품 어닐링 포함, 용액 처리, 담금질, 자연적인 노화, 인공노화 처리 및; 게다가, 단계적 노화 및 변형 열처리 공정이 개발되었습니다.. 시간 처리는 제품의 기계적 특성을 향상시킬 뿐만 아니라, 뿐만 아니라 응력 부식 저항성과 파괴 인성을 향상시킵니다.. 용액 가열에서 담금질까지의 이동 시간은 일반적으로 다음 범위 내에서 제어되어야 합니다. 30 초. 담금질의 냉각 속도는 제품에 과도한 담금질 응력 및 굽힘 변형을 일으키지 않으면서 과포화 고용체를 확보해야 합니다.. 압연 및 판금은 상자형 로에서 수행됩니다., 우물형 용광로, 수직 판금 연속 어닐링로, 또는 강한 순환 환기를 갖춘 에어 쿠션 연속 어닐링로
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