ການປະມວນຜົນໂປຣໄຟລ໌ອາລູມິນຽມ
ການປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມ, ການນໍາໃຊ້ວິທີການປຸງແຕ່ງພາດສະຕິກເພື່ອປຸງແຕ່ງ ingots ອາລູມິນຽມເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ, ສ່ວນໃຫຍ່ລວມທັງການມ້ວນ, extrusion, stretching, ແລະ forging. ການປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດອຸດສາຫະກໍາໃນຕົ້ນສະຕະວັດທີ 20, ແລະກ່ອນຊຸມປີ 1930, ອຸປະກອນການຜະລິດທອງແດງໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ, ກັບຜະລິດຕະພັນສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດເຮືອບິນ. ຫຼັງຈາກ 1960s, ການຜະລິດອາລູມິນຽມພັດທະນາຢ່າງໄວວາ, ດ້ວຍອັດຕາການເຕີບໂຕປະຈໍາປີປະມານ 4-8%. ຜະລິດຕະພັນດັ່ງກ່າວໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ: ການບິນ, ການກໍ່ສ້າງ, ການຂົນສົ່ງ, ໄຟຟ້າ, ເຄມີ, ການຫຸ້ມຫໍ່, ແລະສິ່ງຈໍາເປັນປະຈໍາວັນ. ຜົນຜະລິດແມ່ນເປັນອັນດັບສອງພຽງແຕ່ເຫຼັກກ້າແລະເປັນອັນດັບສອງໃນວັດສະດຸໂລຫະ. ໃນກາງຊຸມປີ 1950, ຈີນສ້າງໂຮງງານປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມຂະຫນາດໃຫຍ່ຂ້ອນຂ້າງ, ສ້າງລະບົບການຜະລິດໄດ້. ຜະລິດຕະພັນໄດ້ຖືກ serialized, ມີເຈັດຊຸດໂລຫະປະສົມທີ່ມີຢູ່, ສາມາດຜະລິດແປດປະເພດຜະລິດຕະພັນລວມທັງແຜ່ນ, ເສັ້ນດ່າງ, foils, ທໍ່, ບາ, ໂປຣໄຟລ໌, ສາຍໄຟ, ແລະ forgings (forgings ຟຣີ, ຕາຍ forgings).
ຊື່ພາສາຈີນ: ການປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມ
ວິທີການຕົ້ນຕໍປະກອບມີການມ້ວນ, extrusion, stretching, ແລະ forging
ຈຸດປະສົງ: ເພື່ອປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸໂດຍໃຊ້ວິທີການປຸງແຕ່ງພາດສະຕິກ
ຜະລິດຕະພັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການຜະລິດເຮືອບິນ
ລາຍການ
1 ການພັດທະນາ
2 ແນະນຳ
3 ການລະລາຍແລະການຫລໍ່
▪ ມີກິ່ນຫອມ
▪ ການຫລໍ່
- ການຜະລິດວັດສະດຸ foil
5 ການຜະລິດສາຍ
6 ການຜະລິດ forging
7 ການຜະລິດອື່ນໆ
8 ຂະບວນການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ
ພັດທະນາ
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ຈາກທັດສະນະມະຫາພາກຂອງການເຕີບໂຕຂອງເສດຖະກິດ, ທັດສະນະຂອງ meso ຂອງການວິວັດທະນາການອຸດສາຫະກໍາ, ແລະພຶດຕິກຳຈຸນລະພາກຂອງການພັດທະນາວິສາຫະກິດ, ພວກເຮົາໄດ້ພົບເຫັນວ່າແນວໂນ້ມຂອງອຸດສາຫະກໍາອາລູມິນຽມໃນປະຈຸບັນທີ່ຍ້າຍຈາກການຫລອມໂລຫະອາລູມິນຽມໄຟຟ້າຂັ້ນຕົ້ນໄປສູ່ການປຸງແຕ່ງເລິກຈະກາຍເປັນແນວໂນ້ມທີ່ບໍ່ສາມາດຫຼີກລ່ຽງໄດ້.. ຜະລິດຕະພັນການປຸງແຕ່ງອາລູມິນຽມແມ່ນລາຄາໂດຍທົ່ວໄປໃນຮູບແບບຂອງ “ລາຄາອາລູມິນຽມ + ຄ່າທຳນຽມການປຸງແຕ່ງ”. ເມື່ອມີຄວາມຕ້ອງການຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວາແລະການເພີ່ມຂື້ນຂອງໂຄງສ້າງ, ບໍລິສັດທີ່ມີຄວາມໄດ້ປຽບທາງດ້ານເຕັກໂນໂລຢີ, ຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງຊ່ອງທາງ, ຂໍ້ໄດ້ປຽບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ແລະຄວາມໄດ້ປຽບຂອງສະຖານທີ່ບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດຮັບປະກັນອັດຕາການປຸງແຕ່ງຂອງພວກເຂົາ, ແຕ່ຍັງມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການເພີ່ມພວກມັນ. ຖ້າສົມທົບກັບປັດໃຈການຂະຫຍາຍຄວາມສາມາດ, ການຂະຫຍາຍຕົວຂອງການປະຕິບັດຈະໄວແລະມີຄວາມສໍາຄັນ.
ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ອຸດສາຫະກໍາອາລູມິນຽມຂອງຈີນໄດ້ຂະຫຍາຍຕົວຢ່າງວ່ອງໄວແລະໄດ້ພັດທະນາຢ່າງເຕັມທີ່ເປັນອຸດສາຫະກໍາທີ່ມີການແຂ່ງຂັນຢ່າງຮຸນແຮງ. ໃນຕອນທ້າຍຂອງ 2010, ມີ 824 ວິສາຫະກິດ profile ອາລູມິນຽມຂ້າງເທິງຂະຫນາດທີ່ກໍານົດໄວ້ໃນປະເທດຈີນ. ຫຼັງຈາກການພັດທະນາຢ່າງໄວວາແລະການແຂ່ງຂັນຕະຫຼາດທີ່ຮຸນແຮງ, ຮູບແບບພື້ນຖານໄດ້ປະຕິບັດຮູບຮ່າງ. ໃນປັດຈຸບັນ, ມີຫຼາຍວິສາຫະກິດຜະລິດແຜ່ນອາລູມິນຽມໃນປະເທດຈີນ, ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອຸດສາຫະກໍາຕ່ໍາ. ບໍ່ມີວິສາຫະກິດໃດມີສ່ວນແບ່ງຕະຫຼາດທີ່ສໍາຄັນ, ຫຼືວິສາຫະກິດໃດສາມາດມີຜົນກະທົບຢ່າງເດັດຂາດຕໍ່ການພັດທະນາຂອງອຸດສາຫະກໍາທັງຫມົດ. ໃນ 2010, ການຜະລິດແຜ່ນອາລູມິນຽມແຫ່ງຊາດແມ່ນກ່ຽວກັບການ 2 ລ້ານໂຕນ, ມີຫຼາຍກ່ວາ 250 ວິສາຫະກິດດໍາເນີນການຜະລິດແຜ່ນອາລູມິນຽມ, ມີຜົນຜະລິດສະເລ່ຍປະມານ 8000 ໂຕນ. ຂະຫນາດສະເລ່ຍແມ່ນຂ້ອນຂ້າງນ້ອຍ, ແລະມີວິສາຫະກິດຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍແຫ່ງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການແຂ່ງຂັນຫຼາຍເກີນໄປໃນຂົງເຂດຜະລິດຕະພັນທີ່ມີມູນຄ່າເພີ່ມຕ່ໍາ.
ດ້ວຍການພັດທະນາຢ່າງວ່ອງໄວຂອງປະຕູແລະປ່ອງຢ້ຽມຂອງໂລຫະຂອງຈີນ, ການກໍ່ສ້າງຝາ curtain, ອຸດສາຫະກໍາການຂົນສົ່ງ, ອຸດສາຫະກໍາເຄມີ, ອຸດສາຫະກໍາອຸປະກອນພະລັງງານ, ອຸດສາຫະກໍາການປ້ອງກັນປະເທດແລະການທະຫານ, ຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບໂປຣໄຟລ໌ອາລູມິນຽມຈະສືບຕໍ່ຂະຫຍາຍຕົວ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ຜະລິດຕະພັນໃຫມ່, ຂະບວນການໃຫມ່, ແລະການນໍາໃຊ້ໃຫມ່ຂອງໂປຣໄຟລ໌ອາລູມິນຽມຈະສືບຕໍ່ເກີດຂຶ້ນ, ຊຸກຍູ້ຄວາມກ້າວໜ້າດ້ານເຕັກໂນໂລຊີ ແລະ ພັດທະນາອຸດສາຫະກຳຢ່າງໝັ້ນຄົງ. ຈາກ 2011 ກັບ 2015, ອຸດສາຫະກໍາ profile ອາລູມິນຽມຍັງຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນແນວໂນ້ມການພັດທະນາທີ່ດີ.
ດ້ວຍການເຕີບໂຕຢ່າງວ່ອງໄວຂອງອຸດສາຫະກຳອະລູມິນຽມຂອງຈີນ, ລາຍໄດ້ຈາກການຂາຍອຸດສາຫະກໍາອາລູມິນຽມຈະເພີ່ມຂຶ້ນໃນແຕ່ລະປີ. ອີງຕາມຂໍ້ມູນສະຖິຕິ, ຈາກ 2005 ກັບ 2010, ອັດຕາການເຕີບໂຕຕໍ່ປີຂອງລາຍຮັບຈາກການຂາຍໃນອຸດສາຫະກຳອາລູມີນຽມຂອງຈີນແມ່ນ 35.20%. ອີງຕາມສະພາບການເສດຖະກິດພາຍໃນ ແລະ ສາກົນໃນປະຈຸບັນ, ບວກກັບຂໍ້ມູນລາຍຮັບການຂາຍຂອງອຸດສາຫະກໍາຮູບແບບອາລູມິນຽມຂອງຈີນຈາກ 2005 ກັບ 2010 ແລະຂໍ້ມູນການເຕີບໂຕທາງເສດຖະກິດຂອງຈີນ, ມັນເປັນການຄາດຄະເນໂດຍປະມານວ່າອັດຕາການເພີ່ມຂຶ້ນປະຈໍາປີຂອງລາຍຮັບການຂາຍຂອງອຸດສາຫະກໍາອາລູມິນຽມຂອງຈີນຈາກ 2011 ກັບ 2015 ແມ່ນ 20%. ໃນ 2015, ລາຍຮັບຈາກການຂາຍອຸດສາຫະກຳອາລູມີນຽມຂອງຈີນຈະບັນລຸໄດ້ 1.0498 ພັນຕື້ຢວນ. ດ້ວຍການພັດທະນາຢ່າງໄວວາຂອງອຸດສາຫະກໍາລຸ່ມຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມ, ຄວາມຕ້ອງການຂອງມັນສໍາລັບແຜ່ນອາລູມິນຽມຈະສືບຕໍ່ເພີ່ມຂຶ້ນ. ໂດຍ 2012, ການບໍລິໂພກຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມຈະສາມາດບັນລຸ 1.8 ລ້ານໂຕນ, ແລະໂດຍ 2013 ມັນຈະສາມາດບັນລຸ 2.1 ລ້ານໂຕນ, ດ້ວຍອັດຕາການເຕີບໂຕປະຈໍາປີປະສົມຂອງ 17% ຈາກ 2011 ກັບ 2013.
ແນະນໍາໂດຍຫຍໍ້
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ການປຸງແຕ່ງພາດສະຕິກຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແລະອາລູມິນຽມຄວນຮັບປະກັນວ່າຜະລິດຕະພັນບັນລຸຄວາມຫມັ້ນຄົງ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂະຫນາດທີ່ຕ້ອງການສອດຄ່ອງ, ຄຸນສົມບັດກົນຈັກ, ແລະຄຸນນະພາບດ້ານດີ. ຄວນເອົາໃຈໃສ່ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍທາງກົນຈັກແລະການກັດກ່ອນ, ການຄວບຄຸມຂະຫນາດເມັດພືດແລະ microstructure. ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບເຫຼົ່ານີ້ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຮັບປະກັນໂດຍຂະບວນການຜະລິດແລະອຸປະກອນ. ອະລູມິນຽມແລະໂລຫະປະສົມຂອງມັນໂດຍທົ່ວໄປມີພລາສຕິກທີ່ດີແລະງ່າຍຕໍ່ການຂະບວນການພາດສະຕິກ. ອົງປະກອບໄລຍະຂອງອາລູມິນຽມແຂງແມ່ນສະລັບສັບຊ້ອນ, ດ້ວຍໂຄງສ້າງທີ່ເສື່ອມເຊັ່ນ: ໄລຍະການລະລາຍຕໍ່າ ແລະທາດປະສົມ intermetallic. ການປຸງແຕ່ງພາດສະຕິກຂອງມັນມີລັກສະນະບາງຢ່າງ, ເຊັ່ນການປິ່ນປົວ homogenization ເພື່ອລົບລ້າງຄວາມກົດດັນພາຍໃນແລະການແຍກ intracranular ທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຮັດຄວາມເຢັນ ingot.; ພື້ນຜິວຂອງ ingot ຕ້ອງໄດ້ຮັບການ milled ເພື່ອກໍາຈັດການແຍກຫນ້າດິນທີ່ເກີດຈາກໄລຍະການລະລາຍຕ່ໍາ.. ບາງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມຍັງຕ້ອງໄດ້ຮັບການເຄືອບດ້ວຍອາລູມິນຽມເພື່ອປັບປຸງການຕໍ່ຕ້ານ corrosion ແລະຂະບວນການປຸງແຕ່ງ. ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມມີຄວາມອ່ອນໄຫວ overheating ແລະອຸນຫະພູມຄວາມຮ້ອນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດ.
ການຫລໍ່ຫລອມ
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ມີກິ່ນຫອມ
ມັນສະຫນອງ ingots ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງພາດສະຕິກ. furnaces smelting ມັກຈະໃຊ້ເຕົາແກ໊ສຫຼືນ້ໍາມັນສະທ້ອນ, ມີຄວາມສາມາດທົ່ວໄປຂອງ 20-40 ໂຕນ ຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນ; Furnaces reflex ຄວາມຮ້ອນຕ້ານທານຍັງຖືກນໍາໃຊ້, ມີຄວາມສາມາດໂດຍທົ່ວໄປປະມານ 10 ໂຕນ. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາໂຫຼດ furnace, ປັບປຸງປະສິດທິພາບການລະລາຍ, ຫຼຸດຜ່ອນການດູດຊຶມຂອງອາຍແກັສແລະການຕິດຟີມ oxide, tilting top loading furnaces ວົງໄດ້ຖືກຮັບຮອງເອົາໃນອຸດສາຫະກໍາ. ມັນດີທີ່ສຸດທີ່ຈະໃຊ້ເຄື່ອງມືການວິເຄາະຢ່າງໄວວາເພື່ອວິເຄາະອົງປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມໃນລະຫວ່າງການ melting ແລະປັບມັນໃຫ້ທັນເວລາ. ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມບໍລິສຸດຂອງ melt ໄດ້, ປ້ອງກັນມົນລະພິດຂອງອາຍແກັສທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ, ແລະຄວບຄຸມອົງປະກອບທາງເຄມີ, ນອກຈາກການຫຼຸດຜ່ອນທີ່ໃຊ້ເວລາ melting ຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ຄວນປົກຄຸມມັນດ້ວຍຝຸ່ນຜົງ ສ່ວນໃຫຍ່ປະກອບດ້ວຍໂພແທດຊຽມຄລໍຣີດ ແລະໂຊດຽມຄລໍຣີດ, ດ້ວຍປະລິມານທົ່ວໄປຂອງ 0.4-2% ນ້ໍາຫນັກຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ furnace ໄດ້. ອຸນຫະພູມ melting ປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຄວບຄຸມລະຫວ່າງ 700-750 ℃.
ຫຼັງຈາກ melting, ໂລຫະຕ້ອງໄດ້ຮັບການກັ່ນແລະການກັ່ນຕອງເພື່ອກໍາຈັດອາຍແກັສທີ່ເປັນອັນຕະລາຍເຊັ່ນ hydrogen ແລະທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະລວມ., ເພື່ອປັບປຸງຄວາມບໍລິສຸດຂອງໂລຫະ. ການຫລອມໂລຫະປົກກະຕິແລ້ວໃຊ້ຕົວແທນການກັ່ນແຂງຫຼືຕົວແທນການກັ່ນອາຍແກັສ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຕົວແທນການຫລອມໂລຫະຂອງແຂງແມ່ນຄອບງໍາໂດຍ chlorides, ແລະຕົວແທນການຫລອມໂລຫະໂດຍໃຊ້ hexachloroethane ແທນ chlorides ຍັງຖືກນໍາໃຊ້. ໃນຕອນຕົ້ນ, ອາຍແກັສ chlorine ທີ່ມີກິດຈະກໍາທີ່ເຂັ້ມແຂງໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຕົວກັ່ນອາຍແກັສ. ເຖິງແມ່ນວ່າຜົນກະທົບຂອງການຊໍາລະລ້າງແມ່ນດີ, ມັນເຮັດໃຫ້ເກີດມົນລະພິດສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ຮ້າຍແຮງ. ເພາະສະນັ້ນ, ໄນໂຕຣເຈນ chlorine ອາຍແກັສປະສົມ, ອາຍແກັສ inert, ແລະສາມອາຍແກັສ (N2, Cl2, CO) ຕົວແທນການຫລອມໂລຫະໄດ້ຖືກພັດທະນາດ້ວຍຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີ. ເພື່ອຮັບປະກັນຜົນກະທົບທີ່ຫລອມໂລຫະ, ເນື້ອໃນອົກຊີເຈນແລະຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໃນອາຍແກັສທີ່ຫລອມໂລຫະໂດຍທົ່ວໄປຄວນຈະຫນ້ອຍກວ່າ 0.03% ໂດຍປະລິມານແລະ 0.3 ກຣາມຕໍ່ແມັດກ້ອນ, ຕາມລໍາດັບ. ວິທີການ degassing ສູນຍາກາດແບບເຄື່ອນໄຫວຍັງມີຜົນກະທົບ degassing ແລະ sodium ທີ່ດີ.
ການກັ່ນຕອງແມ່ນຂະບວນການຂອງການຖ່າຍທອດໂລຫະ molten ຜ່ານການກັ່ນຕອງທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸທີ່ເປັນກາງຫຼືການເຄື່ອນໄຫວທີ່ຈະເອົາ impurities ໂຈະອອກຈາກ melt ໄດ້.. ຕາຫນ່າງແກ້ວ, ທໍ່ເຊລາມິກ microporous ແລະແຜ່ນ, ແລະອະນຸພາກ alumina ຖືກນໍາໃຊ້ໂດຍທົ່ວໄປເປັນຕຽງກອງສໍາລັບການກອງ. ການກັ່ນກອງກະແສໄຟຟ້າແລະການຕອງຊັ້ນ flux ຍັງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້.
ການຫລໍ່
ການຫລໍ່ໂດຍທົ່ວໄປຈະໃຊ້ວິທີການຫລໍ່ແບບເຄິ່ງຕໍ່ເນື່ອງທີ່ເຮັດດ້ວຍນໍ້າເຢັນໃນແນວຕັ້ງ ຫຼືແນວນອນ. ເພື່ອປັບປຸງໂຄງສ້າງຈຸລະພາກແລະຄຸນນະພາບດ້ານຂອງ ingots ການຫລໍ່ຕັ້ງ, ຮ່ອງ crystallization ຂອງແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າ, ຮ່ອງ crystallization ຕ່ໍາ, ແລະວິທີການຫລໍ່ຊັ້ນເທິງຮ້ອນກໍ່ໄດ້ຖືກພັດທະນາ (ເບິ່ງການແຂງຕົວຂອງໂລຫະ). ວິທີການຫລໍ່ແບບເຄິ່ງຕໍ່ເນື່ອງທີ່ເຮັດຄວາມເຢັນດ້ວຍນໍ້າຄືການນໍາໂລຫະແຫຼວເຂົ້າໄປໃນກ້ອນຫີນທີ່ເຮັດຄວາມເຢັນດ້ວຍນໍ້າຜ່ານຊ່ອງທາງການໄຫຼ., ອະນຸຍາດໃຫ້ໂລຫະແຫຼວເຢັນແລະປະກອບເປັນແກະແຂງ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ingot ໄດ້ຖືກດຶງອອກຈາກ crystallizer ໂດຍພື້ນຖານຂອງເຄື່ອງຫລໍ່ຫຼືຫຼຸດລົງຢ່າງເປັນເອກະພາບໂດຍນ້ໍາຫນັກຂອງຕົນເອງເພື່ອສ້າງເປັນ billet.. ຕົວກໍານົດການຂະບວນການແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເນື່ອງຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອົງປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມແລະຂະຫນາດ ingot. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຄວາມໄວການຫລໍ່ແລະຄວາມໄວຄວາມເຢັນຄວນຈະເພີ່ມຂຶ້ນຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ແລະຄວາມສູງຂອງຖັງ crystallization ຄວນຫຼຸດລົງ. ອຸນຫະພູມການຫລໍ່ແມ່ນປົກກະຕິແລ້ວ 50-110 ℃ ສູງກ່ວາເສັ້ນ liquidus ຂອງໂລຫະປະສົມ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຂະບວນການຫລໍ່ແລະມ້ວນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງແຖບອາລູມິນຽມຍັງໄດ້ຮັບການພັດທະນາ.
ການຜະລິດແຜ່ນແລະແຜ່ນຮັບຮອງເອົາການມ້ວນແປ, ດ້ວຍຂະບວນການຂັ້ນພື້ນຖານລວມທັງການມ້ວນຮ້ອນ, ມ້ວນເຢັນ, ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ແລະສໍາເລັດຮູບ. ສໍາລັບໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແຂງເຊັ່ນ LY12 ແລະ LC4 ທີ່ມີອົງປະກອບທາງເຄມີທີ່ສັບສົນ, ການປິ່ນປົວ homogenization ຄວນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດກ່ອນທີ່ຈະມ້ວນຮ້ອນ. ອຸນຫະພູມການປຸງແຕ່ງແມ່ນໂດຍທົ່ວໄປ 10-15 ℃ຕ່ໍາກວ່າອຸນຫະພູມ eutectic ຂອງໄລຍະຈຸດ melting ຕ່ໍາໃນໂລຫະປະສົມ, ແລະເວລາ insulation ແມ່ນ 12-24 ຊົ່ວໂມງ. ການໃສ່ແຜ່ນອາລູມິນຽມຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແຂງແມ່ນບັນລຸໄດ້ໂດຍການວາງແຜ່ນອາລູມິນຽມໃນທັງສອງດ້ານຂອງ ingot milled ແລະນໍາໃຊ້ການເຊື່ອມໂລຫະມ້ວນຮ້ອນ.. ຄວາມຫນາຂອງຊັ້ນເຄືອບອາລູມິນຽມແມ່ນໂດຍທົ່ວໄປ 4% ຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນໂລຫະ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວການມ້ວນຮ້ອນແມ່ນດໍາເນີນການຂ້າງເທິງອຸນຫະພູມ recrystallization. ການມ້ວນຮ້ອນສາມາດປະຕິບັດໄດ້ໃນໂຮງງານມ້ວນແບບປີ້ນກັບຂາດຽວຫຼືໃນຫຼາຍຂາສໍາລັບການມ້ວນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເພື່ອປັບປຸງຜົນຜະລິດແລະປະສິດທິພາບການຜະລິດຂອງມ້ວນ ingot ຂະຫນາດໃຫຍ່, ການຊັ່ງນໍ້າໜັກຂອງ ingots 10-15 ໂຕນຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນຄວນໄດ້ຮັບການພັດທະນາ. ໂຮງງານທີ່ມີຜົນຜະລິດປະຈໍາປີຫນ້ອຍກວ່າ 100000 ໂຕນໂດຍທົ່ວໄປໃຊ້ສີ່ມ້ວນຮ້ອນປີ້ນກັບກັນແລະຮັບຮອງເອົາເຕັກໂນໂລຊີມ້ວນຮ້ອນ, ມີຄວາມຫນາຂອງແຖບມ້ວນຮ້ອນປະມານ 6-8 ມີລີແມັດ. ໂຮງງານທີ່ມີກໍາລັງການຜະລິດເກີນ 100000 ໂຕນມັກຈະຮັບຮອງເອົາຈຸດຢືນດຽວ, ສອງຢືນ, ສາມຢືນ, ຫຼືຫ້າຢືນມ້ວນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຫຼັງຈາກສີ່ມ້ວນມ້ວນຮ້ອນປີ້ນກັບກັນໄດ້ຖືກເປີດ, ແລະດໍາເນີນການມ້ວນສໍາເລັດຮູບຮ້ອນ. ຄວາມຫນາຂອງແຖບສາມາດບັນລຸ 2.5-3.5 ມີລີແມັດ. ແຜ່ນມ້ວນຮ້ອນຖືກນໍາໃຊ້ເປັນແຜ່ນມ້ວນເຢັນຫຼັງຈາກຖືກມ້ວນ. ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງໂລຫະ, ມ້ວນຮ້ອນຄວນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດຢູ່ໃນສະພາບຈຸລະພາກໄລຍະດຽວ. ອຸນຫະພູມມ້ວນຮ້ອນສໍາລັບ LY11, LY12 ແລະໂລຫະປະສົມອື່ນໆແມ່ນ 400-455 ℃. ອັດຕາການຜິດປົກກະຕິຂອງ passes ທໍາອິດແມ່ນໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວພາຍໃນ 10%, ແລະຄ່ອຍໆເພີ່ມຂຶ້ນຫຼັງຈາກນັ້ນ. ອັດຕາການ deformation ຂອງອາລູມິນຽມບໍລິສຸດແລະໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມອ່ອນສາມາດບັນລຸ 50%, ໃນຂະນະທີ່ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແຂງແມ່ນປະມານ 40%. ອັດຕາການ deformation ທັງຫມົດຂອງມ້ວນຮ້ອນສາມາດບັນລຸໄດ້ 90%.
ການມ້ວນເຢັນມັກຈະດໍາເນີນຢູ່ໃນອຸນຫະພູມຫ້ອງ, ແລະແຜ່ນບາງໆແລະແຖບທີ່ມີຂະຫນາດທີ່ຊັດເຈນ, ດ້ານລຽບແລະຮາບພຽງສາມາດໄດ້ຮັບໂດຍຜ່ານການມ້ວນເຢັນ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບແຜ່ນແຂງທີ່ເຮັດວຽກແລະແຖບທີ່ມີຄຸນສົມບັດກົນຈັກສະເພາະ. ມ້ວນເຢັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຮັບຮອງເອົາຂະບວນການຜະລິດວິທີການລອກເອົາ, ການນໍາໃຊ້ໂຮງງານມ້ວນສີ່ມ້ວນປີ້ນກັບກັນຫຼືສີ່ມ້ວນ irreversible rolling mills ສໍາລັບມ້ວນເຢັນ. ໃນປັດຈຸບັນ, ໂຮງງານມ້ວນ irreversible ໄດ້ຖືກພັດທະນາສໍາລັບການມ້ວນເຢັນ. ໂຮງງານມ້ວນໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງດ້ວຍການກົດໄຮໂດຼລິກ, ມ້ວນທໍ່ໄຮໂດຼລິກ, ລະບົບການຄວບຄຸມຄວາມຫນາອັດຕະໂນມັດຫຼືລະບົບການຄວບຄຸມຄວາມຫນາອັດຕະໂນມັດສໍາລັບການວັດແທກຊ່ອງຫວ່າງມ້ວນ, ແລະເຄື່ອງມືຄວບຄຸມຮູບຮ່າງຂອງແຜ່ນ. ມັນຖືກຄວບຄຸມ, ບັນທຶກ, ແລະເກັບຮັກສາໄວ້ໂດຍ microcomputer ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ແຜ່ນແລະແຖບທີ່ມີຂະຫນາດທີ່ຊັດເຈນແລະຮູບຮ່າງຂອງແຜ່ນແປ. ຕົວຢ່າງ, ຄວາມທົນທານຂອງແຖບ 0.18mm ສາມາດບັນລຸ± 5 ໄມຄຣອນ. ໂຮງງານຂະຫນາດນ້ອຍຍັງໃຊ້ວິທີການຕັນເພື່ອຜະລິດໂລຫະແຜ່ນ. ອັດຕາການປ່ຽນຮູບແບບເຢັນຂອງອາລູມິນຽມຫຼັງຈາກການ annealing ສາມາດບັນລຸໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 90%. ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແຂງແບບ Multiphase ມີການແຂງຕົວຂອງການເຮັດວຽກເຢັນຢ່າງເຫັນໄດ້ຊັດແລະຕ້ອງການການຫມຸນລະດັບປານກາງ. ອັດຕາການ deformation ເຢັນຫຼັງຈາກ annealing ປານກາງແມ່ນ 60-70%. ມ້ວນຮ້ອນໃຊ້ lotion lubrication, ແລະການມ້ວນເຢັນໄດ້ພັດທະນາຈາກ lotion ໄປສູ່ການຫລໍ່ລື່ນນ້ໍາມັນຢ່າງເຕັມທີ່. ການນຳໃຊ້ລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນຫຼາຍຂັ້ນຕອນດ້ວຍຫົວຫົວທີ່ຄວບຄຸມສະເພາະຕົວເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການເສຍສະລະລະຫວ່າງແຜ່ນອາລູມີນຽມ ແລະ ມ້ວນ., rollers ເຢັນ, ຄວບຄຸມໂປຣໄຟລ໌ roller, ລ້າງຝຸ່ນອາລູມິນຽມແລະສິ່ງສົກກະປົກອື່ນໆເພື່ອບັນລຸຄຸນນະພາບດ້ານດີແລະຮູບຮ່າງຂອງແຜ່ນ.
ຫຼັງຈາກມ້ວນເຢັນແລະການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ເສັ້ນດ່າງມັກຈະຖືກປັບປຸງຄືນໃຫມ່ໃນເຄື່ອງມ້ວນກົງຫຼືໃນລົດໄຟເຄື່ອງ straightening ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ແຜ່ນ quenched ຮາບ ພຽງ ຢູ່ ຄວນ ໄດ້ ຮັບ ການ ປຸງ ແຕ່ງ ພາຍ ໃນ ໄລ ຍະ ເວ ລາ incubation ແກ່, ປົກກະຕິແລ້ວສໍາເລັດພາຍໃນ 30-40 ນາທີຫຼັງຈາກ quenching. ການຜິດປົກກະຕິທັງຫມົດຂອງແຜ່ນ quenched ໃນລະຫວ່າງການ calendering ແປບໍ່ຄວນເກີນ 2%.
ການຫລໍ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງສົບຜົນສໍາເລັດແລະມ້ວນແຜ່ນອາລູມິນຽມແລະເສັ້ນດ່າງໃນ 1955 ສາມາດຜະລິດແຜ່ນບາງໆແລະແຜ່ນອາລູມິນຽມ blanks. ຈີນເລີ່ມນຳໃຊ້ວິທີນີ້ເພື່ອຜະລິດແຜ່ນບາງໆໃນຕົ້ນຊຸມປີ 1970.
ການຜະລິດວັດສະດຸ foil
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ແຜ່ນອາລູມິນຽມສາມາດແບ່ງອອກເປັນແຜ່ນອາລູມິນຽມອຸດສາຫະກໍາແລະການຫຸ້ມຫໍ່ແຜ່ນອາລູມິນຽມ. ແຜ່ນອາລູມິນຽມອຸດສາຫະກໍາມີອົງປະກອບທາງເຄມີທີ່ຂ້ອນຂ້າງບໍລິສຸດແລະຄວາມຫນາຂອງ 0.005-0.2 ມີລີແມັດ. ມັນຖືກນໍາໃຊ້ຕົ້ນຕໍເປັນ capacitor, ອຸປະກອນການ insulation, ວັດສະດຸປ້ອງກັນຄວາມຊຸ່ມ, ແລະອື່ນໆ. ໃນອຸດສາຫະກໍາໄຟຟ້າແລະເອເລັກໂຕຣນິກ. ຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມຫຸ້ມຫໍ່ແມ່ນໂດຍທົ່ວໄປ 0.007-0.1 ມີລີແມັດ, ແລະມີຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆເຊັ່ນ: foil ແປ, foil ພິມ, foil ພິມສີ, ແລະແຜ່ນອາລູມິນຽມ laminated. ມັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ເປັນວັດສະດຸຫຸ້ມຫໍ່ສໍາລັບອາຫານ, ຊາ, ຢາສູບເຈ້ຍ, ແລະອື່ນໆ. ຄວາມຫນາຕໍາ່ສຸດທີ່ຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມທີ່ຜະລິດໂດຍວິທີການຜະລິດເສັ້ນດ່າງສາມາດບັນລຸໄດ້ 0.0025 ມີລີແມັດ, ແລະຄວາມກວ້າງສາມາດບັນລຸ 1800 ມີລີແມັດ. ມ້ວນແຜ່ນອາລູມິນຽມແມ່ນມ້ວນ seamless, ແລະ rollers ແມ່ນສະເຫມີຢູ່ໃນລັດແປ elastic. ໃນລະຫວ່າງການມ້ວນ, ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ foil ແມ່ນຄວບຄຸມໂດຍການປັບຜົນບັງຄັບໃຊ້ມ້ວນ, ຄວາມໄວມ້ວນ, ແລະຄວບຄຸມຄວາມເຄັ່ງຕຶງ. ໃນລະຫວ່າງການມ້ວນ rough, ຜົນບັງຄັບໃຊ້ມ້ວນແມ່ນໃຊ້ເພື່ອຄວບຄຸມຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ foil; ໃນລະຫວ່າງການມ້ວນຄວາມແມ່ນຍໍາ, ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ foil ຫຼຸດລົງດ້ວຍການເພີ່ມຄວາມໄວຂອງມ້ວນ; ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຫຼາຍຂຶ້ນ, ຄວາມຫນາຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ; ເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຫັກ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງມັກຈະຖືກເລືອກເປັນ 0.2-0.4 ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງຜົນຜະລິດຕາມເງື່ອນໄຂ σ 0.2 ຂອງວັດສະດຸ foil ໄດ້. ໃນລະຫວ່າງການມ້ວນຄວາມໄວສູງ, “ນ້ໍາມັນຫນາ” ຫຼື “ນ້ຳມັນບາງໆ” ມັກຈະຖືກເພີ່ມໃສ່ນ້ໍາມັນຫລໍ່ລື່ນເພື່ອປັບຄວາມຫນາຂອງມ້ວນຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມ. ສະພາບຂອງເຄື່ອງຫລໍ່ລື່ນແລະໂຮງງານມ້ວນມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸ foil. ແຜ່ນອະລູມິນຽມເປົ່າແມ່ນມາຈາກແຜ່ນອາລູມິນຽມມ້ວນເຢັນ, ເຊິ່ງໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວແມ່ນ pre annealed ຢູ່ 340-480 ℃ທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງ 0.4-0.7 ມີລີແມັດ. ອັດຕາການຜິດປົກກະຕິໃນລະຫວ່າງການມ້ວນແມ່ນປະມານ 50%, ແລະອັດຕາການຜິດປົກກະຕິທັງຫມົດສາມາດບັນລຸໄດ້ 95%. ວັດສະດຸ foil ທີ່ມີຄວາມຫນາສໍາເລັດຮູບຫນ້ອຍກ່ວາ 0.01-0.02 ມິນລິແມັດຄວນຖືກມ້ວນເຂົ້າກັນແລະເຮັດສອງຊັ້ນ.
ການຜະລິດ rod ສາຍ
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຜະລິດໂດຍໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີ stretching. ຜະລິດຕະພັນປະກອບມີສາຍ rivet, ເຊືອກເຊື່ອມ, ແລະສາຍໄຟ. billet ແມ່ນຜະລິດໂດຍການ extrusion, ມ້ວນ, ຫຼືວິທີການຫລໍ່ແລະມ້ວນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ວິທີການບີບຜະລິດໃບບິນທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງແລະການປະຕິບັດຜະລິດຕະພັນທີ່ດີ. ວິທີການມ້ວນແລະວິທີການຫລໍ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະມ້ວນແມ່ນເຫມາະສົມສໍາລັບການຜະລິດຂອງ billets ຂອງແນວພັນໂລຫະປະສົມດຽວ, ດ້ວຍປະສິດທິພາບການຜະລິດສູງ.
ການຜະລິດ forging
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ໃນການຜະລິດເຮືອບິນແລະເຄື່ອງຈັກ. ພາກສ່ວນ forged ແບ່ງອອກເປັນ forging ຟຣີແລະສ່ວນ forged ຕາຍ, ແລະຊ່ອງຫວ່າງຂອງພວກເຂົາຖືກໂຍນອອກແລະ extruded blanks. ກົດໄຮໂດຼລິກ forging ທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດແມ່ນ 70000 ໂຕນ, ແລະພື້ນທີ່ຄາດຄະເນຂອງຂະຫນາດ forging ສູງສຸດແມ່ນ 4.5 ຕາແມັດ. ອັດຕາການ deformation ທີ່ສໍາຄັນຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແມ່ນກ່ຽວກັບ 5-15%. ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສ້າງຕັ້ງຂອງເມັດຫຍາບ, ອັດຕາການ deformation ຂອງ forging ໂດຍທົ່ວໄປຄວນຈະມີຫຼາຍກ່ວາ 15%. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ການ forging ຟຣີຫຼາຍທິດທາງແມ່ນມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້.
ການຜະລິດອື່ນໆ
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
02:15
ຂະບວນການ extrusion ໂລຫະທີ່ບໍ່ຫນ້າເຊື່ອ, ແຜ່ນອາລູມິນຽມຂະຫນາດຂອງຫຼຽນໄດ້ຖືກ stretched ເປັນ 20 ຕຸກອາລູມີນຽມສູງຊັງຕີແມັດ
ຂະບວນການຜະລິດປົກກະຕິສໍາລັບທໍ່, ບາ, ແລະໂປໄຟແມ່ນທໍາອິດໃຊ້ extrusion ຮ້ອນເພື່ອເຮັດໃຫ້ billets, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນມ້ວນ (ຫຼື stretch), ສໍາເລັດ, ແລະຄວາມຮ້ອນປິ່ນປົວໃຫ້ເຂົາເຈົ້າເພື່ອເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ. ມັນຍັງສາມາດໄດ້ຮັບການຜະລິດໂດຍກົງເຂົ້າໄປໃນຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບໂດຍວິທີການ extrusion ຮ້ອນ, ເຊິ່ງໃນປັດຈຸບັນໄດ້ພັດທະນາຈາກ ingot ສັ້ນໄປສູ່ການ extrusion ຍາວ. ອີງຕາມຄວາມກົດດັນຂອງ extrusion ຂອງ extruder ໄດ້, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ເປັນເອກະພາບແມ່ນໃຊ້, ແລະໂປໄຟຕ່າງໆແລະທໍ່ຖືກ extruded ໂດຍການປະສົມປະສານຂອງ splitter ຕາຍແລະລີ້ນຕາຍ. ຄວາມຍາວຂອງຜະລິດຕະພັນສາມາດບັນລຸຫຼາຍກ່ວາ 60 ແມັດ, ແລະຫຼັງຈາກ stretching ແລະ straightening, ມັນໄດ້ຖືກຕັດເຂົ້າໄປໃນຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການ. extruder ສູງສຸດທີ່ໃຊ້ສໍາລັບການຜະລິດອາລູມິນຽມແມ່ນ 20000 ໂຕນ. ສາມາດໄດ້ຮັບການ extruded ເຂົ້າໄປໃນທໍ່ ribbed ທີ່ມີເສັ້ນຜ່າກາງຂອງ 800 ມີລີແມັດ. ໂປໄຟສະຖາປັດຕະຍະກໍາແມ່ນຜະລິດຕະພັນ extruded ພັດທະນາໃນຊຸມປີ 1960, ການບັນຊີສໍາລັບການຫຼາຍກວ່າ 35% ຂອງຜະລິດຕະພັນ extruded ທັງຫມົດ, ຊຶ່ງໃນນັ້ນ 80% ຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບກອບປະຕູແລະປ່ອງຢ້ຽມ. ເກືອບທຸກໂປຣໄຟລ໌ອາຄານແມ່ນເຮັດດ້ວຍໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ magnesium silicon (LD30 ແລະ LD31). ຜະລິດຕະພັນນີ້ຜ່ານການປິ່ນປົວ anodizing ແລະສີ, ກອບເປັນຈໍານວນຮູບເງົາ oxide ສີຕ່າງໆຢູ່ດ້ານ, ມີການຕໍ່ຕ້ານ corrosion ທີ່ດີ, ເຮັດໃຫ້ປະຕູແລະປ່ອງຢ້ຽມທີ່ສວຍງາມ, ທົນທານ, ແລະຜະນຶກເຂົ້າກັນໄດ້ດີ. ນອກເຫນືອໄປຈາກ extrusion ຮ້ອນ, ວິທີການເຊັ່ນ: extrusion ເຢັນ, isothermal extrusion, extrusion ຟຣີ residue, ແລະການ extrusion ຂອງແຫຼວ static ຍັງໄດ້ຖືກພັດທະນາ (ເບິ່ງສີ oxidation ອາລູມິນຽມ).
ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແລະອາລູມິນຽມແມ່ນ extruded ໂດຍໃຊ້ວິທີການ extrusion ໄປຂ້າງຫນ້າແລະປີ້ນກັບກັນ. ຄວາມໄວ extrusion ທີ່ເຫມາະສົມຄວນໄດ້ຮັບການຄັດເລືອກໂດຍອີງໃສ່ໂລຫະປະສົມທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ໃນຄໍາສັ່ງທີ່ຈະໄດ້ຮັບຜະລິດຕະພັນໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ extruded ກັບອົງການຈັດຕັ້ງທີ່ດີແລະປະສິດທິພາບ, ຄ່າສໍາປະສິດ extrusion (ລ) ຂອງໂປຣໄຟລ໌ແລະແຖບແມ່ນໃຫຍ່ກວ່າ 8-12 ໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການ extrusion ດຽວ, ແລະ λ ຂອງ billets ທີ່ໃຊ້ສໍາລັບການ forging ແມ່ນຫຼາຍກ່ວາ 5. ການເສຍຊີວິດ extrusion ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ extruded. molds ແປໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປສໍາລັບການ extruding bars ແລະໂປຣໄຟລ໌, ໃນຂະນະທີ່ແມ່ພິມຮູບຈວຍຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປສໍາລັບທໍ່. ໂປໄຟເປັນຮູແລະທໍ່ທີ່ມີຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນແມ່ນ extruded ຢ່າງກວ້າງຂວາງໂດຍໃຊ້ molds ປະສົມປະສານຂອງ splitter ແລະ molds ຮູບລີ້ນ.. ບາງຄົນໃຊ້ mold extrusion ຄວາມເຢັນໄນໂຕຣເຈນຂອງແຫຼວເພື່ອຍືດອາຍຸ mold ແລະຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຜະລິດຕະພັນ. mold ຫນຶ່ງສາມາດ extrude 30 ໂຕນຂອງວັດສະດຸອະລູມິນຽມ. ບາງຜະລິດຕະພັນ extruded ຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະ “ແຫວນເມັດພືດຫຍາບ”, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ຊັ້ນຂອງເມັດພືດຫຍາບຈະປາກົດຢູ່ຮອບຜະລິດຕະພັນ. extrusion ອຸນຫະພູມສູງສາມາດບັນເທົາປະກົດການນີ້. ຫຼັງຈາກການແກ້ໄຂແຂງການປິ່ນປົວຜູ້ສູງອາຍຸ, ບາງຜະລິດຕະພັນໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ extruded ທີ່ສາມາດສ້າງຄວາມເຂັ້ມແຂງໂດຍການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນມີຄວາມເຂັ້ມແຂງເພີ່ມຂຶ້ນແຕ່ການຫຼຸດລົງຂອງ plasticity.
ທໍ່ stretching ຮັບຮອງເອົາວິທີການ stretching ໄວແລະ drum ຫຼາຍ. ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງການເຄື່ອນຍ້າຍ core ຫົວ coil stretching drum ເຄື່ອງສາມາດບັນລຸ 630-2900 ມີລີແມັດ, ແລະເສັ້ນຜ່າກາງຂອງທໍ່ stretched ເປົ່າສາມາດບັນລຸ 40-50 ມີລີແມັດ. ຜົນບັງຄັບໃຊ້ stretching ຂອງທໍ່ແມ່ນ 16-18 ໂຕນ, ຄວາມໄວ stretching ແມ່ນ 24 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ແລະອັດຕາການປຸງແຕ່ງໂດຍທົ່ວໄປ 25-40%. ຂະບວນການນີ້ສາມາດຜະລິດທໍ່ຄວາມຍາວເຖິງ 6000 ແມັດ.
ຂະບວນການພົວພັນ
ອອກອາກາດ
ແກ້ໄຂ
ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນທີ່ຮັບປະກັນການປະຕິບັດສຸດທ້າຍຂອງຜະລິດຕະພັນແມ່ນເອີ້ນວ່າການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນຂອງຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ, ລວມທັງການຫມຸນຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ, ການແກ້ໄຂການປິ່ນປົວ, ການດັບ, ແກ່ຕາມທໍາມະຊາດ, ແລະການປິ່ນປົວຜູ້ສູງອາຍຸທຽມ; ນອກຈາກນັ້ນ, ຂະບວນການບຳບັດຄວາມຮ້ອນທີ່ແກ່ອາຍຸແລະການປ່ຽນຮູບທີ່ຖືກຈັດປະເພດໄດ້ຖືກພັດທະນາ. ການປິ່ນປົວທີ່ໃຊ້ເວລາບໍ່ພຽງແຕ່ປັບປຸງຄຸນສົມບັດກົນຈັກຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ຍັງເສີມຂະຫຍາຍຄວາມຕ້ານທານ corrosion ຄວາມກົດດັນແລະຄວາມເຄັ່ງຄັດຂອງກະດູກຫັກ. ເວລາການໂອນຈາກການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງການແກ້ໄຂໄປສູ່ການດັບໄຟໂດຍທົ່ວໄປຄວນຈະຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນ 30 ວິນາທີ. ອັດຕາຄວາມເຢັນຂອງ quenching ຄວນຮັບປະກັນການໄດ້ມາຂອງການແກ້ໄຂແຂງ supersaturated ໃນຂະນະທີ່ບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມກົດດັນ quenching ຫຼາຍເກີນໄປແລະການຜິດປົກກະຕິ bending ໃນຜະລິດຕະພັນ.. ມ້ວນແລະໂລຫະແຜ່ນແມ່ນດໍາເນີນຢູ່ໃນ furnace ປະເພດກ່ອງ, furnaces ປະເພດດີ, ເຕົາລີດໂລຫະແຜ່ນແນວຕັ້ງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຫຼື cushion ອາກາດ furnaces annealing ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງທີ່ມີລະບາຍອາກາດການໄຫຼວຽນຂອງທີ່ເຂັ້ມແຂງ
ອອກຈາກການຕອບ