Обработка на алуминиумски профил
Обработка на алуминиум, користење на методи за обработка на пластика за обработка на алуминиумски инготи во материјали, главно вклучувајќи тркалање, истиснување, истегнување, и ковање. Преработката на алуминиум започна да се произведува индустриски на почетокот на 20 век, и пред 1930-тите, во основа се користеше опремата за производство на преработка на бакар, со производи кои главно се користат во производството на авиони. По 1960-тите, производството на алуминиум се разви брзо, со годишна стапка на раст од приближно 4-8%. Производите беа широко користени во индустриите како што е авијацијата, изградба, транспортот, електрични, хемиски, пакување, и секојдневните потреби. Излезот е втор само по челикот и е на второ место во металните материјали. Во средината на 1950-тите, Кина изгради релативно голема фабрика за преработка на алуминиум, формирање на производствен систем. Производите се серијализирани, со седум серии од легура на располагање, способни за производство на осум видови производи вклучувајќи и чинии, ленти, фолии, цевки, барови, профили, жици, и кованици (бесплатни кованици, умре кованици).
Кинеско име: Обработка на алуминиум
Главните методи вклучуваат тркалање, истиснување, истегнување, и ковање
Цел: Да се обработат алуминиумските инготи во материјали користејќи методи на пластична обработка
Производот главно се користи за производство на авиони
каталог
1 Развој
2 Вовед
3 Топење и лиење
▪ намириса
▪ лиење
- Производство на фолија материјали
5 Производство на жица
6 Производство на ковање
7 Други продукции
8 Поврзани процеси
развиваат
емитува
уредување
Од макро перспектива на економски раст, мезо перспективата на еволуцијата на индустријата, и микро однесувањето на развојот на претпријатието, откривме дека сегашниот тренд на алуминиумската индустрија се движи од примарно електролитичко топење на алуминиум кон длабока обработка ќе стане неизбежен тренд. Производите за преработка на алуминиум генерално се ценети во форма на “цена на алуминиум + такса за обработка”. Кога има брз пораст на побарувачката низводно и структурен прираст, компании со технолошки предности, предности на каналот, предности во трошоците, и локациските предности не само што можат да обезбедат стапки на нивна обработка, но имаат и можност за нивно зголемување. Ако се комбинираат со фактори за проширување на капацитетот, растот на перформансите ќе биде брз и значаен.
Во последните години, Индустријата за алуминиумски профили во Кина рапидно порасна и целосно се разви во жестока конкурентна индустрија. Од крајот на 2010, имаше 824 претпријатија со алуминиумски профили над одредената големина во Кина. По брзиот развој и жестоката пазарна конкуренција, основната шема се оформи. Во моментов, има многу претпријатија за производство на алуминиумска фолија во Кина, со мала концентрација во индустријата. Ниту едно претпријатие нема значаен пазарен удел, ниту едно претпријатие може да има одлучувачко влијание врз развојот на целата индустрија. Во 2010, националното производство на алуминиумска фолија беше околу 2 милиони тони, со повеќе од 250 претпријатија кои се занимаваат со производство на алуминиумска фолија, со просечен излез од околу 8000 тони. Просечната скала беше релативно мала, а имало многу мали претпријатија, што резултира со прекумерна конкуренција на полето на производи со ниска додадена вредност.
Со брзиот развој на металните врати и прозорци во Кина, градење завеси, транспортната индустрија, хемиската индустрија, индустрија за енергетска опрема, националната одбрана и воената индустрија, побарувачката за алуминиумски профили ќе продолжи да расте. Во исто време, нови производи, нови процеси, и ќе продолжат да се појавуваат нови употреби на алуминиумски профили, промовирање на технолошкиот напредок и одржлив здрав развој на индустријата. Од 2011 до 2015, индустријата за алуминиумски профили сепак ќе покаже добар развојен тренд.
Со брзиот раст на кинеската индустрија за алуминиумски профили, од година во година ќе се зголемуваат и приходите од продажба на индустријата за алуминиумски профили. Според статистичките податоци, од 2005 до 2010, сложената годишна стапка на раст на приходите од продажба во индустријата за алуминиумски профили во Кина беше 35.20%. Врз основа на моменталната домашна и меѓународна економска состојба, во комбинација со податоците за приходите од продажба на индустријата за алуминиумски профили во Кина од 2005 до 2010 и податоците за економскиот раст на Кина, грубо се проценува дека сложената годишна стапка на раст на приходите од продажба на индустријата за алуминиумски профили во Кина од 2011 до 2015 е 20%. Во 2015, приходот од продажба на кинеската индустрија за алуминиумски профили ќе достигне 1.0498 трилиони јуани. Со брзиот развој на низводно индустријата на алуминиумска фолија, нејзината побарувачка за алуминиумска фолија ќе продолжи да се зголемува. Од страна на 2012, потрошувачката на алуминиумска фолија ќе достигне 1.8 милиони тони, и од страна на 2013 ќе достигне 2.1 милиони тони, со сложена годишна стапка на раст од 17% од 2011 до 2013.
краток вовед
емитува
уредување
Пластичната обработка на алуминиум и алуминиумски легури треба да обезбеди производот да биде стабилен, конзистентна потребна димензионална точност, механички својства, и добар квалитет на површината. Треба да се обрне внимание и на спречување на механички оштетувања и корозија, контролирање на големината и микроструктурата на зрното. Овие барања за квалитет се главно обезбедени од производните процеси и опремата. Алуминиумот и неговите легури генерално имаат добра пластичност и лесно се пластираат. Фазниот состав на тврдиот алуминиум е сложен, со кршливи структури како ниска фаза на топење и меѓуметални соединенија. Неговата пластична обработка има некои карактеристики, како што е третманот со хомогенизација за елиминирање на внатрешниот стрес и интрагрануларната сегрегација генерирана при ладењето на ингот; Површината на инготот треба да се меле за да се отстрани површинската сегрегација предизвикана од ниските фази на топење. Некои алуминиумски легури, исто така, треба да се обложат со алуминиум за да се подобри нивната отпорност на корозија и обработливост. Алуминиумската легура има чувствителност на прегревање и температурата на греењето мора строго да се контролира.
Леење со топење
емитува
уредување
намириса
Обезбедува инготи за обработка на пластика. Печките за топење често користат печки со рефлектор на гас или масло, со општ капацитет од 20-40 тони или повеќе; Се користат и рефлексни печки за греење со отпор, со капацитет од генерално околу 10 тони. Со цел да се скрати времето на полнење на печката, подобрување на ефикасноста на топење, ја намалува апсорпцијата на гасот и заглавувањето на оксидниот филм, Во индустријата се усвоени кружни печки со навалување одозгора. Најдобро е да се користат инструменти за брза анализа за да се анализира составот на легурата за време на топењето и да се прилагоди навремено. За да се обезбеди чистота на топењето, спречи штетно загадување со гас, и контрола на хемискиот состав, покрај тоа што ќе го скрати времето на топење колку што е можно повеќе, препорачливо е да се покрие со прашкаст флукс главно составен од калиум хлорид и натриум хлорид, со општа доза на 0.4-2% од тежината на полнењето на печката. Температурата на топење обично се контролира помеѓу 700-750 ℃.
По топењето, металот треба да се рафинира и филтрира за да се отстранат штетните гасови како што се водородот и неметалните подмножества, со цел да се подобри чистотата на металот. Рафинирањето обично користи цврсти средства за рафинирање или средства за рафинирање на гас. Во цврстите средства за рафинирање главно доминираат хлориди, а се користат и средства за рафинирање кои користат хексахлороетан наместо хлориди. Во раните денови, гасот хлор со силна активност се користел како средство за рафинирање на гас. Иако ефектот на прочистување беше добар, предизвика сериозно загадување на животната средина. Затоа, мешан гас со азот хлор, инертен гас, и три плин (N2, Cl2, CO) беа развиени средства за рафинирање со добри резултати. За да се обезбеди ефект на рафинирање, содржината на кислород и влага во гасот за рафинирање генерално треба да биде помала од 0.03% по волумен и 0.3 грама на кубен метар, соодветно. Динамичниот метод на вакуумско дегасирање има и добри ефекти на дегасирање и отстранување на натриум.
Филтрирање е процес на поминување на стопениот метал низ филтер направен од неутрални или активни материјали за отстранување на суспендираните нечистотии од топењето.. Решетка од стаклена жица, микропорозни керамички цевки и плочи, а честичките од алуминиум најчесто се користат како филтри за филтрирање. Може да се користи и рафинирање на електричен флукс и филтрација на флуксен слој.
кастинг
Лиење генерално прифаќа вертикална или хоризонтална метода на полуконтинуирано леење со водено ладење. Да се подобри микроструктурата и квалитетот на површината на инготите за вертикално лиење, електромагнетен жлеб за кристализација, низок жлеб за кристализација, развиен е и метод на леење на топол врв (види метално зацврстување). Методот на полуконтинуирано леење со водено ладење е внесување на течен метал во водено ладен кристализатор преку канал на проток., дозволувајќи му на течниот метал да се излади и да формира зацврстена обвивка. Ингот потоа се извлекува од кристализаторот со основата на машината за леење или рамномерно се спушта со сопствената тежина за да се формира палка.. Параметрите на процесот се разликуваат во голема мера поради разликите во составот на легура и големината на ингот. Општо земено, брзината на лиење и брзината на ладење треба да се зголемат колку што е можно повеќе, а висината на резервоарот за кристализација треба да се намали. Температурата на леење е обично 50-110 ℃ повисока од линијата на ликвидус на легура. Покрај тоа, развиен е и континуиран процес на леење и тркалање на алуминиумска лента.
Производството на плочи и ленти прифаќа рамно тркалање, со основни процеси вклучувајќи топло валање, ладно валање, термичка обработка, и доработка. За тврди алуминиумски легури како LY12 и LC4 со сложени хемиски состави, Третманот за хомогенизација треба да се изврши пред топло валање. Температурата на обработка е генерално 10-15 ℃ пониска од еутектичката температура на фазата на ниска точка на топење во легурата, а времето на изолација е 12-24 часови. Алуминиумското обложување на тврда легура на алуминиум се постигнува со поставување на алуминиумски обложени плочи од двете страни на мелен ингот и користење на заварување со топло валање. Дебелината на алуминиумскиот слој е генерално 4% од дебелината на лимот. Топлото валање обично се врши над температурата на рекристализација. Топлото валање може да се изврши на една реверзибилна валавница или на повеќе држачи за континуирано валање. За да се подобри приносот и ефикасноста на производството на тркалање со големи инготи, инготи мерење 10-15 тони или повеќе треба да се развијат. Фабрики со годишно производство помало од 100000 тони генерално користат четири ролни реверзибилно топло валање и усвојуваат технологија за топло валање, со дебелина на топло валана лента од околу 6-8 милиметри. Фабрики со производствен капацитет од над 100000 тони често усвојуваат еден штанд, две стојат, три стојат, или пет стојалишта за континуирано валање откако ќе се отвори четириролната реверзибилна топла валавница, и извршете валање со топла завршна обработка. Дебелината на лентата може да достигне 2.5-3.5 милиметри. Топло валана лента се користи како ладно валана палка откако ќе се навива. За да се обезбеди оптимална пластичност на металот, топлото валање треба да се изврши во еднофазна микроструктурна состојба. Температурата на топло тркалање за LY11, LY12 и други легури е 400-455 ℃. Стапката на деформација на првите неколку поминувања е генерално во рамките 10%, а потоа постепено се зголемува. Стапката на деформација на чист алуминиум и меки алуминиумски легури може да достигне 50%, додека кај тврдите алуминиумски легури е наоколу 40%. Вкупната стапка на деформација на топлото тркалање може да достигне над 90%.
Ладно валање често се врши на собна температура, и тенки листови и ленти со прецизни димензии, мазни и рамни површини може да се добијат со ладно валање, како и обработуваат стврднати лимови и ленти со специфични механички својства. Ладното валање главно го прифаќа процесот на производство на ленти, користење на четири валани реверзибилни валавници или четири валани неповратни валани за ладно валање. Во моментов, се развиваат неповратни валавници за ладно валање. Валаната мелница е опремена со хидраулично пресување, хидраулични ролни за виткање, автоматски систем за контрола на дебелината или систем за автоматска контрола на дебелината за мерење на јазот во ролна, и инструмент за контрола на обликот на плочата. Тоа е контролирано, снимен, и се складира со микрокомпјутер за да се добие плоча и лента со прецизни димензии и форма на рамна плоча. На пример, толеранцијата на лентата од 0,18 mm може да достигне ± 5 микрони. Малите фабрики исто така користат блок метод за производство на лим. Стапката на ладна деформација на алуминиумот по жарењето може да достигне над 90%. Повеќефазната тврда легура на алуминиум има очигледно стврднување на ладна работа и бара средно жарење. Стапката на ладна деформација по средно жарење е 60-70%. Топло валање користи подмачкување со лосион, и ладно валање се разви од лосион до целосно подмачкување со масло. Усвојување на повеќестепен систем за ладење со индивидуално контролирани млазници за намалување на триењето помеѓу алуминиумските плочи и валјаците, кул ролки, контролни профили на ролери, измијте ги алуминиумскиот прав и другите нечистотии за да постигнете добар квалитет на површината и форма на плочата.
По ладно валање и термичка обработка, лентата често се рафинира на машина за исправување на ролни или на машински воз за континуирано исправување. Рамната гасена плоча треба да се обработи во периодот на инкубација на стареење, обично се завршува во рамките на 30-40 минути по гаснењето. Вкупната деформација на изгасната плоча за време на рамно калндерирање не треба да надминува 2%.
Успешното континуирано леење и тркалање на алуминиумски плочи и ленти внатре 1955 може да произведе тенки плочи и празни места од алуминиумска фолија. Кина почна да го користи овој метод за производство на тенки плочи во раните 1970-ти.
Производство на фолија материјали
емитува
уредување
Алуминиумската фолија може да се подели на индустриска алуминиумска фолија и алуминиумска фолија за пакување. Индустриската алуминиумска фолија има релативно чист хемиски состав и дебелина од 0.005-0.2 милиметри. Главно се користи како кондензатор, изолационен материјал, материјал отпорен на влага, итн. во електричната и електронската индустрија. Дебелината на пакувањето алуминиумска фолија е генерално 0.007-0.1 милиметри, а има и разни производи како рамна фолија, печатена фолија, печатена фолија во боја, и ламинирана алуминиумска фолија. Главно се користи како материјал за пакување за храна, чај, хартиени цигари, итн. Минималната дебелина на алуминиумската фолија произведена со методот на производство на ленти може да достигне 0.0025 милиметри, а ширината може да достигне 1800 милиметри. Валањето со алуминиумска фолија е беспрекорно тркалање, а ролерите се секогаш во еластична сплескана состојба. За време на тркалање, дебелината на материјалот од фолија се контролира со прилагодување на силата на тркалање, брзина на тркалање, и контролирање на напнатоста. При грубо тркалање, силата на тркалање се користи за контрола на дебелината на материјалот од фолија; При прецизно тркалање, дебелината на материјалот од фолија се намалува со зголемување на брзината на тркалање; Колку е поголема тензијата, колку е помала дебелината; За да се спречи кршење, тензијата обично се избира како 0.2-0.4 на условната јачина на пропустливост σ 0.2 од материјалот од фолија. За време на тркалање со мала брзина, “густо масло” или “тенко масло” често се додава во маслото за подмачкување за да се прилагоди дебелината на тркалањето на алуминиумската фолија. Условите за подмачкување и валавници имаат значително влијание врз квалитетот на материјалите од фолија. Празната алуминиумска фолија доаѓа од ладно валани алуминиумски калеми, кои генерално се пред анелирани кај 340-480 ℃ со дебелина од 0.4-0.7 милиметри. Стапката на деформација при тркалање е околу 50%, а вкупната стапка на деформација може да достигне над 95%. Материјали од фолија со завршена дебелина помала од 0.01-0.02 милиметри треба да се тркалаат заедно и двослојни.
производство на жица прачка
емитува
уредување
Главно се произведува со помош на технологија за истегнување. Производите вклучуваат жици за занитвам, прачки за заварување, и жици. Паркот се произведува со истиснување, тркалање, или методи на континуирано леење и тркалање. Методот на стискање произведува заготовки со висока флексибилност и добри перформанси на производот. Методот на тркалање и методот на континуирано леење и тркалање се погодни за производство на заготовки од една сорта од легура, со висока производна ефикасност.
Производство на ковање
емитува
уредување
Главно се користи во производството на авиони и машини. Кованите делови се поделени на слободни кованици и фалсификувани делови, а нивните ќорци се леани и екструдирани заготовки. Најголемата ковачка хидраулична преса е 70000 тони, а проектираната површина на максималната големина на ковање е 4.5 квадратни метри. Критичната стапка на деформација на алуминиумската легура е околу 5-15%. За да се избегне формирање на крупни зрна, стапката на деформација на ковање генерално треба да биде поголема од 15%. За да се намали нерамномерната деформација, често се користи повеќенасочно слободно ковање.
Друго производство
емитува
уредување
02:15
Неверојатен процес на истиснување на метал, алуминиумскиот лим со големина на монетата беше развлечен во а 20 Алуминиумско шише високо сантиметар
Вообичаен процес на производство на цевки, барови, и профили е прво да се користи топла истиснување за да се направат заготовки, а потоа се тркалаат (или истегнете), заврши, и термички обработете ги за да направите готови производи. Исто така, може директно да се произведе во готови производи со метод на топло истиснување, кој сега се разви од краток ингот до истиснување на долг ингот. Според притисокот на истиснување на екструдерот, се користи ингот со едноличен дијаметар, а различни профили и цевки се екструдирани со сплитер комбинација матрица и јазик матрица. Должината на производот може да достигне повеќе од 60 метри, а по истегнување и исправање, се сече на потребната должина. Максималниот екструдер што се користи за производство на алуминиум е 20000 тони. Може да се екструдира во ребрести цевки со дијаметар од 800 милиметри. Архитектонските профили се екструдирани производи развиени во 1960-тите, сметководство за над 35% од вкупните екструдирани производи, од кои 80% се користат за рамки на врати и прозори. Речиси сите градежни профили се направени од алуминиумски магнезиумски силициумски легури (LD30 и LD31). Овој производ е подложен на третман на елоксирање и боење, формирајќи различни обоени оксидни филмови на површината, со добра отпорност на корозија, правејќи ги вратите и прозорците убави, издржливи, и добро затворени. Во прилог на топла истиснување, методи како ладно истиснување, изотермална екструзија, истиснување без остатоци, развиена е и статичка течна екструзија (види алуминиумска оксидациска боја).
Алуминиум и алуминиумски легури се екструдираат со користење на методи на истиснување напред и обратно. Соодветната брзина на истиснување треба да се избере врз основа на различни легури. Со цел да се добијат производи од екструдирана легура на алуминиум со добра организација и перформанси, коефициентот на истиснување (л) на профили и шипки е поголем од 8-12 за време на еден процес на истиснување, а λ на палките што се користат за ковање е поголем од 5. Матрицата за истиснување има значително влијание врз квалитетот на екструдираните производи. Рамните калапи најчесто се користат за истиснување на шипки и профили, додека за цевки најчесто се користат конусни калапи. Шупливите профили и цевки со сложени форми се широко екструдирани со помош на калапи со комбинација на сплитер и калапи во облик на јазик. Некои користат калапи за истиснување за ладење со течен азот за да го продолжат животниот век на мувлата и да обезбедат точност на производот. Еден калап може да се екструдира 30 тони алуминиумски материјал. Некои екструдирани производи од алуминиумски легури се склони кон “крупни зрнести прстени”, што значи дека по термичка обработка, околу производот се појавува слој од крупно зрно. Истиснувањето со висока температура може да го ублажи овој феномен. По цврст раствор третман стареење, некои производи од екструдирана легура на алуминиум кои можат да се зајакнат со термичка обработка имаат зголемена јачина, но намалена пластичност.
Истегнувањето на цевката прифаќа повеќе методи за брзо истегнување и истегнување на барабанот. Дијаметарот на барабанот на машината за истегнување на серпентина главата на подвижното јадро може да достигне 630-2900 милиметри, а дијаметарот на испружената празно цевка може да достигне 40-50 милиметри. Силата на истегнување на цевката е 16-18 тони, брзината на истегнување е 24 метри во минута, а стапката на обработка е генерално 25-40%. Овој процес може да произведе должина на цевки до 6000 метри.
релациски процес
емитува
уредување
Термичката обработка која обезбедува конечна изведба на производот се нарекува термичка обработка на готов производ, вклучително и жарење на готов производ, третман со раствор, гаснење, природно стареење, и третман на вештачко стареење; Покрај тоа, развиени се процесите на степенувано стареење и деформациска термичка обработка. Временскиот третман не само што ги подобрува механичките својства на производот, но, исто така, ја подобрува неговата отпорност на корозија на стрес и цврстина на фрактура. Времето на пренос од загревање на растворот до гаснење генерално треба да се контролира внатре 30 секунди. Стапката на ладење на гаснење треба да обезбеди стекнување на презаситен цврст раствор додека не предизвикува прекумерен стрес на гаснење и деформација на свиткување на производот. Валањето и лимот се изведуваат во печки од типот кутија, печки од бунарски тип, вертикални печки за континуирано жарење на лим, или воздушно перниче за континуирано жарење печки со силна циркулациона вентилација
Оставете Одговор