అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ ప్రాసెసింగ్
అల్యూమినియం ప్రాసెసింగ్, అల్యూమినియం కడ్డీలను మెటీరియల్గా ప్రాసెస్ చేయడానికి ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించడం, ప్రధానంగా రోలింగ్తో సహా, వెలికితీత, సాగదీయడం, మరియు ఫోర్జింగ్. అల్యూమినియం ప్రాసెసింగ్ 20వ శతాబ్దం ప్రారంభంలో పారిశ్రామికంగా ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభమైంది, మరియు 1930ల ముందు, రాగి ప్రాసెసింగ్ ఉత్పత్తి పరికరాలు ప్రాథమికంగా ఉపయోగించబడ్డాయి, ప్రధానంగా విమానాల తయారీలో ఉపయోగించే ఉత్పత్తులతో. 1960ల తర్వాత, అల్యూమినియం ఉత్పత్తి వేగంగా అభివృద్ధి చెందింది, సుమారు వార్షిక వృద్ధి రేటుతో 4-8%. విమానయానం వంటి పరిశ్రమలలో ఉత్పత్తులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడ్డాయి, నిర్మాణం, రవాణా, విద్యుత్, రసాయన, ప్యాకేజింగ్, మరియు రోజువారీ అవసరాలు. అవుట్పుట్ ఉక్కు తర్వాత రెండవది మరియు లోహ పదార్థాలలో రెండవ స్థానంలో ఉంది. 1950ల మధ్యలో, చైనా సాపేక్షంగా పెద్ద అల్యూమినియం ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ను నిర్మించింది, ఉత్పత్తి వ్యవస్థను ఏర్పరుస్తుంది. ఉత్పత్తులు సీరియలైజ్ చేయబడ్డాయి, ఏడు అల్లాయ్ సిరీస్లు అందుబాటులో ఉన్నాయి, ప్లేట్లతో సహా ఎనిమిది రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయగల సామర్థ్యం, స్ట్రిప్స్, రేకులు, పైపులు, బార్లు, ప్రొఫైల్స్, వైర్లు, మరియు ఫోర్జింగ్స్ (ఉచిత ఫోర్జింగ్స్, డై ఫోర్జింగ్స్).
చైనీస్ పేరు: అల్యూమినియం ప్రాసెసింగ్
ప్రధాన పద్ధతులు రోలింగ్ ఉన్నాయి, వెలికితీత, సాగదీయడం, మరియు ఫోర్జింగ్
ప్రయోజనం: ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించి అల్యూమినియం కడ్డీలను పదార్థాలుగా ప్రాసెస్ చేయడానికి
ఉత్పత్తి ప్రధానంగా విమానాల తయారీకి ఉపయోగించబడుతుంది
కేటలాగ్
1 అభివృద్ధి
2 పరిచయం
3 మెల్టింగ్ మరియు కాస్టింగ్
▪ స్మెల్ట్
▪ కాస్టింగ్
- రేకు పదార్థాల ఉత్పత్తి
5 వైర్ ఉత్పత్తి
6 ఫోర్జింగ్ ఉత్పత్తి
7 ఇతర ప్రొడక్షన్స్
8 సంబంధిత ప్రక్రియలు
అభివృద్ధి
ప్రసారం
సవరించు
ఆర్థిక వృద్ధి యొక్క స్థూల దృక్కోణం నుండి, పరిశ్రమ పరిణామం యొక్క మీసో దృక్పథం, మరియు సంస్థ అభివృద్ధి యొక్క సూక్ష్మ ప్రవర్తన, అల్యూమినియం పరిశ్రమ యొక్క ప్రస్తుత ట్రెండ్ ప్రైమరీ ఎలక్ట్రోలైటిక్ అల్యూమినియం స్మెల్టింగ్ నుండి డీప్ ప్రాసెసింగ్కి మారడం అనివార్యమైన ట్రెండ్గా మారుతుందని మేము కనుగొన్నాము. అల్యూమినియం ప్రాసెసింగ్ ఉత్పత్తులు సాధారణంగా ధరల రూపంలో ఉంటాయి “అల్యూమినియం ధర+ప్రాసెసింగ్ ఫీజు”. దిగువ డిమాండ్ మరియు నిర్మాణ పెరుగుదలలో వేగవంతమైన పెరుగుదల ఉన్నప్పుడు, సాంకేతిక ప్రయోజనాలతో కంపెనీలు, ఛానెల్ ప్రయోజనాలు, ఖర్చు ప్రయోజనాలు, మరియు స్థాన ప్రయోజనాలు వాటి ప్రాసెసింగ్ రేట్లను మాత్రమే నిర్ధారించలేవు, కానీ వాటిని పెంచే అవకాశం కూడా ఉంది. సామర్థ్యం విస్తరణ కారకాలతో కలిపి ఉంటే, పనితీరు వృద్ధి వేగంగా మరియు ముఖ్యమైనదిగా ఉంటుంది.
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, చైనా యొక్క అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ వేగంగా అభివృద్ధి చెందింది మరియు పూర్తిగా పోటీ పరిశ్రమగా అభివృద్ధి చెందింది. ముగింపు నాటికి 2010, ఉన్నాయి 824 చైనాలో నిర్ణీత పరిమాణం కంటే ఎక్కువ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ ఎంటర్ప్రైజెస్. వేగవంతమైన అభివృద్ధి మరియు తీవ్రమైన మార్కెట్ పోటీ తర్వాత, ప్రాథమిక నమూనా రూపాన్ని పొందింది. ప్రస్తుతం, చైనాలో అనేక అల్యూమినియం రేకు ఉత్పత్తి సంస్థలు ఉన్నాయి, తక్కువ పరిశ్రమ ఏకాగ్రతతో. ఏ సంస్థకు గణనీయమైన మార్కెట్ వాటా లేదు, మొత్తం పరిశ్రమ అభివృద్ధిపై ఏ సంస్థ కూడా నిర్ణయాత్మక ప్రభావాన్ని చూపదు. లో 2010, జాతీయ అల్యూమినియం రేకు ఉత్పత్తి దాదాపు 2 మిలియన్ టన్నులు, కంటే ఎక్కువ 250 అల్యూమినియం ఫాయిల్ ఉత్పత్తిలో నిమగ్నమైన సంస్థలు, సుమారు సగటు అవుట్పుట్తో 8000 టన్నులు. సగటు స్కేల్ చాలా తక్కువగా ఉంది, మరియు అనేక చిన్న సంస్థలు ఉన్నాయి, తక్కువ విలువ ఆధారిత ఉత్పత్తి రంగంలో అధిక పోటీ ఫలితంగా.
చైనా యొక్క మెటల్ తలుపులు మరియు కిటికీల వేగవంతమైన అభివృద్ధితో, తెర గోడలు నిర్మించడం, రవాణా పరిశ్రమ, రసాయన పరిశ్రమ, విద్యుత్ పరికరాల పరిశ్రమ, జాతీయ రక్షణ మరియు సైనిక పరిశ్రమ, అల్యూమినియం ప్రొఫైల్లకు డిమాండ్ పెరుగుతూనే ఉంటుంది. అదే సమయంలో, కొత్త ఉత్పత్తులు, కొత్త ప్రక్రియలు, మరియు అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్ యొక్క కొత్త ఉపయోగాలు ఉద్భవించటం కొనసాగుతుంది, పరిశ్రమ యొక్క సాంకేతిక పురోగతి మరియు స్థిరమైన ఆరోగ్యకరమైన అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించడం. నుండి 2011 కు 2015, అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ ఇప్పటికీ మంచి అభివృద్ధి ధోరణిని చూపుతుంది.
చైనా యొక్క అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ యొక్క వేగవంతమైన వృద్ధితో, అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ యొక్క అమ్మకాల ఆదాయం కూడా సంవత్సరానికి పెరుగుతుంది. గణాంక డేటా ప్రకారం, నుండి 2005 కు 2010, చైనా యొక్క అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమలో అమ్మకాల ఆదాయం యొక్క సమ్మేళనం వార్షిక వృద్ధి రేటు 35.20%. ప్రస్తుత దేశీయ మరియు అంతర్జాతీయ ఆర్థిక పరిస్థితి ఆధారంగా, నుండి చైనా అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ యొక్క అమ్మకాల రాబడి డేటాతో కలిపి 2005 కు 2010 మరియు చైనా ఆర్థిక వృద్ధి డేటా, చైనా యొక్క అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ యొక్క అమ్మకాల ఆదాయం యొక్క సమ్మేళనం వార్షిక వృద్ధి రేటు సుమారుగా అంచనా వేయబడింది 2011 కు 2015 ఉంది 20%. లో 2015, చైనా అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ పరిశ్రమ అమ్మకాల ఆదాయం చేరుకుంటుంది 1.0498 ట్రిలియన్ యువాన్. అల్యూమినియం ఫాయిల్ యొక్క దిగువ పరిశ్రమ యొక్క వేగవంతమైన అభివృద్ధితో, అల్యూమినియం ఫాయిల్ కోసం దాని డిమాండ్ పెరుగుతూనే ఉంటుంది. ద్వారా 2012, అల్యూమినియం ఫాయిల్ వినియోగం చేరుకుంటుంది 1.8 మిలియన్ టన్నులు, మరియు ద్వారా 2013 అది చేరుకుంటుంది 2.1 మిలియన్ టన్నులు, సమ్మేళనం వార్షిక వృద్ధి రేటుతో 17% నుండి 2011 కు 2013.
సంక్షిప్త పరిచయం
ప్రసారం
సవరించు
అల్యూమినియం మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమాల ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ ఉత్పత్తి స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి, స్థిరమైన అవసరమైన డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, యాంత్రిక లక్షణాలు, మరియు మంచి ఉపరితల నాణ్యత. యాంత్రిక నష్టం మరియు తుప్పును నివారించడానికి కూడా శ్రద్ధ ఉండాలి, ధాన్యం పరిమాణం మరియు సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని నియంత్రించడం. ఈ నాణ్యత అవసరాలు ప్రధానంగా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు పరికరాల ద్వారా నిర్ధారించబడతాయి. అల్యూమినియం మరియు దాని మిశ్రమాలు సాధారణంగా మంచి ప్లాస్టిసిటీని కలిగి ఉంటాయి మరియు ప్లాస్టిక్ ప్రక్రియకు సులువుగా ఉంటాయి. హార్డ్ అల్యూమినియం యొక్క దశ కూర్పు సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది, తక్కువ ద్రవీభవన దశ మరియు ఇంటర్మెటాలిక్ సమ్మేళనాలు వంటి పెళుసు నిర్మాణాలతో. దీని ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ కొన్ని లక్షణాలను కలిగి ఉంది, అంతర్గత ఒత్తిడిని తొలగించడానికి సజాతీయీకరణ చికిత్స మరియు కడ్డీ శీతలీకరణ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే ఇంట్రాగ్రాన్యులర్ విభజన వంటివి; తక్కువ ద్రవీభవన దశల వల్ల ఏర్పడే ఉపరితల విభజనను తొలగించడానికి కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం మిల్లింగ్ చేయాలి. కొన్ని అల్యూమినియం మిశ్రమాలు వాటి తుప్పు నిరోధకత మరియు ప్రాసెసిబిలిటీని మెరుగుపరచడానికి అల్యూమినియంతో పూత పూయాలి.. అల్యూమినియం మిశ్రమం వేడెక్కడం సున్నితత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు తాపన ఉష్ణోగ్రత ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడాలి.
మెల్టింగ్ కాస్టింగ్
ప్రసారం
సవరించు
కరిగించండి
ఇది ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ కోసం కడ్డీలను అందిస్తుంది. స్మెల్టింగ్ ఫర్నేసులు తరచుగా గ్యాస్ లేదా ఆయిల్ రిఫ్లెక్టర్ ఫర్నేసులను ఉపయోగిస్తాయి, యొక్క సాధారణ సామర్థ్యంతో 20-40 టన్నులు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ; రెసిస్టెన్స్ హీటింగ్ రిఫ్లెక్స్ ఫర్నేసులు కూడా ఉపయోగించబడతాయి, సాధారణంగా చుట్టూ సామర్థ్యంతో 10 టన్నులు. కొలిమి లోడింగ్ సమయాన్ని తగ్గించడానికి, ద్రవీభవన సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచండి, గ్యాస్ శోషణ మరియు ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ ఎంట్రాప్మెంట్ను తగ్గిస్తుంది, టిల్టింగ్ టాప్ లోడింగ్ వృత్తాకార కొలిమిలను పరిశ్రమలో స్వీకరించారు. ద్రవీభవన సమయంలో మిశ్రమం కూర్పును విశ్లేషించడానికి మరియు సకాలంలో సర్దుబాటు చేయడానికి వేగవంతమైన విశ్లేషణ సాధనాలను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. కరిగే స్వచ్ఛతను నిర్ధారించడానికి, హానికరమైన గ్యాస్ కాలుష్యాన్ని నిరోధించండి, మరియు రసాయన కూర్పును నియంత్రించండి, వీలైనంత వరకు ద్రవీభవన సమయాన్ని తగ్గించడంతోపాటు, ప్రధానంగా పొటాషియం క్లోరైడ్ మరియు సోడియం క్లోరైడ్లతో కూడిన పొడి ఫ్లక్స్తో కప్పడం మంచిది, యొక్క సాధారణ మోతాదుతో 0.4-2% కొలిమి ఛార్జ్ యొక్క బరువు. ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా మధ్య నియంత్రించబడుతుంది 700-750 ℃.
కరిగిన తర్వాత, హైడ్రోజన్ మరియు నాన్-మెటాలిక్ చేరికలు వంటి హానికరమైన వాయువులను తొలగించడానికి లోహాన్ని శుద్ధి చేసి ఫిల్టర్ చేయాలి, మెటల్ స్వచ్ఛతను మెరుగుపరచడానికి. రిఫైనింగ్ సాధారణంగా ఘన శుద్ధి ఏజెంట్లు లేదా గ్యాస్ రిఫైనింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగిస్తుంది. ఘన శుద్ధి ఏజెంట్లు సాధారణంగా క్లోరైడ్లచే ఆధిపత్యం చెలాయిస్తాయి, మరియు క్లోరైడ్లకు బదులుగా హెక్సాక్లోరోథేన్ని ఉపయోగించి రిఫైనింగ్ ఏజెంట్లు కూడా ఉపయోగించబడతాయి. తొలినాళ్లలో, బలమైన కార్యాచరణతో క్లోరిన్ వాయువును గ్యాస్ రిఫైనింగ్ ఏజెంట్గా ఉపయోగించారు. శుద్దీకరణ ప్రభావం బాగానే ఉన్నప్పటికీ, అది తీవ్రమైన పర్యావరణ కాలుష్యానికి కారణమైంది. అందువలన, నైట్రోజన్ క్లోరిన్ మిశ్రమ వాయువు, జడ వాయువు, మరియు మూడు వాయువు (N2, Cl2, CO) రిఫైనింగ్ ఏజెంట్లు మంచి ఫలితాలతో అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి. శుద్ధి ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి, శుద్ధి చేసే వాయువులో ఆక్సిజన్ మరియు తేమ సాధారణంగా కంటే తక్కువగా ఉండాలి 0.03% వాల్యూమ్ ద్వారా మరియు 0.3 క్యూబిక్ మీటరుకు గ్రాములు, వరుసగా. డైనమిక్ వాక్యూమ్ డీగ్యాసింగ్ పద్ధతి మంచి డీగ్యాసింగ్ మరియు సోడియం తొలగింపు ప్రభావాలను కూడా కలిగి ఉంటుంది.
వడపోత అనేది కరిగే నుండి సస్పెండ్ చేయబడిన మలినాలను తొలగించడానికి తటస్థ లేదా క్రియాశీల పదార్థాలతో చేసిన ఫిల్టర్ ద్వారా కరిగిన లోహాన్ని పంపే ప్రక్రియ.. గ్లాస్ వైర్ మెష్, మైక్రోపోరస్ సిరామిక్ గొట్టాలు మరియు ప్లేట్లు, మరియు అల్యూమినా కణాలు సాధారణంగా వడపోత కోసం ఫిల్టర్ బెడ్లుగా ఉపయోగించబడతాయి. ఎలక్ట్రిక్ ఫ్లక్స్ రిఫైనింగ్ మరియు ఫ్లక్స్ లేయర్ ఫిల్ట్రేషన్ కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
తారాగణం
కాస్టింగ్ సాధారణంగా నిలువు లేదా సమాంతర నీటి-చల్లబడిన సెమీ కంటిన్యూస్ కాస్టింగ్ పద్ధతిని అవలంబిస్తుంది. నిలువు కాస్టింగ్ కడ్డీల మైక్రోస్ట్రక్చర్ మరియు ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, విద్యుదయస్కాంత స్ఫటికీకరణ గాడి, తక్కువ స్ఫటికీకరణ గాడి, మరియు హాట్ టాప్ కాస్టింగ్ పద్ధతి కూడా అభివృద్ధి చేయబడింది (మెటల్ ఘనీభవనం చూడండి). వాటర్-కూల్డ్ సెమీ కంటిన్యూస్ కాస్టింగ్ పద్ధతి ద్రవ లోహాన్ని ఫ్లో ఛానల్ ద్వారా వాటర్-కూల్డ్ క్రిస్టలైజర్లోకి ప్రవేశపెట్టడం., ద్రవ లోహాన్ని చల్లబరచడానికి మరియు పటిష్టమైన షెల్ ఏర్పడటానికి అనుమతిస్తుంది. కడ్డీని స్ఫటికాకార యంత్రం యొక్క ఆధారం ద్వారా బయటకు తీయబడుతుంది లేదా బిల్లెట్ను రూపొందించడానికి దాని స్వంత బరువుతో ఏకరీతిగా తగ్గించబడుతుంది.. మిశ్రమం కూర్పు మరియు కడ్డీ పరిమాణంలో వ్యత్యాసాల కారణంగా ప్రక్రియ పారామితులు చాలా మారుతూ ఉంటాయి. సాధారణంగా, కాస్టింగ్ వేగం మరియు శీతలీకరణ వేగం వీలైనంత పెంచాలి, మరియు స్ఫటికీకరణ ట్యాంక్ యొక్క ఎత్తును తగ్గించాలి. కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా ఉంటుంది 50-110 మిశ్రమం యొక్క లిక్విడస్ లైన్ కంటే ℃ ఎక్కువ. అదనంగా, అల్యూమినియం స్ట్రిప్ యొక్క నిరంతర కాస్టింగ్ మరియు రోలింగ్ ప్రక్రియ కూడా అభివృద్ధి చేయబడింది.
ప్లేట్ మరియు స్ట్రిప్ ఉత్పత్తి ఫ్లాట్ రోల్ రోలింగ్ను స్వీకరిస్తుంది, హాట్ రోలింగ్తో సహా ప్రాథమిక ప్రక్రియలతో, చల్లని రోలింగ్, వేడి చికిత్స, మరియు పూర్తి చేయడం. సంక్లిష్ట రసాయన కూర్పులతో LY12 మరియు LC4 వంటి హార్డ్ అల్యూమినియం మిశ్రమాలకు, హాట్ రోలింగ్కు ముందు సజాతీయీకరణ చికిత్సను నిర్వహించాలి. ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా ఉంటుంది 10-15 మిశ్రమంలో తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం యొక్క యుటెక్టిక్ ఉష్ణోగ్రత కంటే ℃ తక్కువ, మరియు ఇన్సులేషన్ సమయం 12-24 గంటలు. హార్డ్ అల్యూమినియం మిశ్రమం యొక్క అల్యూమినియం క్లాడింగ్ను మిల్లింగ్ చేసిన కడ్డీకి రెండు వైపులా అల్యూమినియం క్లాడ్ ప్లేట్లను ఉంచడం ద్వారా మరియు హాట్ రోలింగ్ వెల్డింగ్ను ఉపయోగించడం ద్వారా సాధించవచ్చు.. అల్యూమినియం పూత పొర యొక్క మందం సాధారణంగా ఉంటుంది 4% షీట్ మెటల్ యొక్క మందం. హాట్ రోలింగ్ సాధారణంగా రీక్రిస్టలైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఒకే స్టాండ్ రివర్సిబుల్ రోలింగ్ మిల్లుపై లేదా నిరంతర రోలింగ్ కోసం బహుళ స్టాండ్లపై హాట్ రోలింగ్ను నిర్వహించవచ్చు.. పెద్ద కడ్డీ రోలింగ్ యొక్క దిగుబడి మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, కడ్డీలు బరువు 10-15 టన్నులు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అభివృద్ధి చేయాలి. కంటే తక్కువ వార్షిక ఉత్పత్తి కలిగిన కర్మాగారాలు 100000 టన్నులు సాధారణంగా నాలుగు రోల్ రివర్సిబుల్ హాట్ రోలింగ్ని ఉపయోగిస్తాయి మరియు హాట్ రోలింగ్ టెక్నాలజీని అవలంబిస్తాయి, సుమారు హాట్ రోల్డ్ స్ట్రిప్ మందంతో 6-8 మిల్లీమీటర్లు. పైగా ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఉన్న ఫ్యాక్టరీలు 100000 టన్నుల కొద్దీ తరచుగా సింగిల్ స్టాండ్ని అవలంబిస్తారు, రెండు స్టాండ్, మూడు స్టాండ్, లేదా ఫోర్ రోల్ రివర్సిబుల్ హాట్ రోలింగ్ మిల్లు తెరిచిన తర్వాత ఐదు స్టాండ్ నిరంతర రోలింగ్, మరియు హాట్ ఫినిషింగ్ రోలింగ్ నిర్వహించండి. స్ట్రిప్ యొక్క మందం చేరుకోవచ్చు 2.5-3.5 మిల్లీమీటర్లు. హాట్ రోల్డ్ స్ట్రిప్ కాయిల్డ్ అయిన తర్వాత కోల్డ్ రోల్డ్ బిల్లెట్గా ఉపయోగించబడుతుంది. మెటల్ యొక్క సరైన ప్లాస్టిసిటీని నిర్ధారించడానికి, హాట్ రోలింగ్ సింగిల్-ఫేజ్ మైక్రోస్ట్రక్చర్ స్టేట్లో చేయాలి. LY11 కోసం వేడి రోలింగ్ ఉష్ణోగ్రత, LY12 మరియు ఇతర మిశ్రమాలు 400-455 ℃. మొదటి కొన్ని పాస్ల వికృతీకరణ రేటు సాధారణంగా లోపల ఉంటుంది 10%, మరియు ఆ తర్వాత క్రమంగా పెరుగుతుంది. స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం మరియు మృదువైన అల్యూమినియం మిశ్రమాల రూపాంతరం రేటు చేరుకోవచ్చు 50%, హార్డ్ అల్యూమినియం మిశ్రమాలు చుట్టూ ఉన్నాయి 40%. హాట్ రోలింగ్ యొక్క మొత్తం రూపాంతరం రేటును చేరుకోవచ్చు 90%.
కోల్డ్ రోలింగ్ తరచుగా గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించబడుతుంది, మరియు ఖచ్చితమైన పరిమాణాలతో సన్నని షీట్లు మరియు స్ట్రిప్స్, మృదువైన మరియు చదునైన ఉపరితలాలను కోల్డ్ రోలింగ్ ద్వారా పొందవచ్చు, అలాగే నిర్దిష్ట యాంత్రిక లక్షణాలతో గట్టిపడిన షీట్లు మరియు స్ట్రిప్స్ పని చేస్తాయి. కోల్డ్ రోలింగ్ ప్రధానంగా స్ట్రిప్ పద్ధతి ఉత్పత్తి ప్రక్రియను అవలంబిస్తుంది, కోల్డ్ రోలింగ్ కోసం నాలుగు రోల్ రివర్సిబుల్ రోలింగ్ మిల్లులు లేదా నాలుగు రోల్ రివర్సిబుల్ రోలింగ్ మిల్లులను ఉపయోగించడం. ప్రస్తుతం, కోల్డ్ రోలింగ్ కోసం కోలుకోలేని రోలింగ్ మిల్లులు అభివృద్ధి చేయబడుతున్నాయి. రోలింగ్ మిల్లు హైడ్రాలిక్ నొక్కడంతో అమర్చబడి ఉంటుంది, హైడ్రాలిక్ బెండింగ్ రోల్స్, రోల్ గ్యాప్ని కొలిచే ఆటోమేటిక్ మందం నియంత్రణ వ్యవస్థ లేదా ఆటోమేటిక్ మందం నియంత్రణ వ్యవస్థ, మరియు ప్లేట్ ఆకార నియంత్రణ పరికరం. ఇది నియంత్రించబడుతుంది, రికార్డ్ చేయబడింది, మరియు ఖచ్చితమైన కొలతలు మరియు ఫ్లాట్ ప్లేట్ ఆకారంతో ప్లేట్ మరియు స్ట్రిప్ పొందేందుకు మైక్రోకంప్యూటర్ ద్వారా నిల్వ చేయబడుతుంది. ఉదాహరణకు, 0.18mm స్ట్రిప్ యొక్క సహనం ± చేరుకోవచ్చు 5 మైక్రాన్లు. చిన్న కర్మాగారాలు షీట్ మెటల్ను ఉత్పత్తి చేయడానికి బ్లాక్ పద్ధతిని కూడా ఉపయోగిస్తాయి. ఎనియలింగ్ తర్వాత అల్యూమినియం యొక్క కోల్డ్ డిఫార్మేషన్ రేటు చేరుకోవచ్చు 90%. మల్టీఫేస్ హార్డ్ అల్యూమినియం మిశ్రమం స్పష్టమైన కోల్డ్ వర్క్ గట్టిపడటం మరియు ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ అవసరం. ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ తర్వాత కోల్డ్ డిఫార్మేషన్ రేటు 60-70%. హాట్ రోలింగ్ లోషన్ లూబ్రికేషన్ను ఉపయోగిస్తుంది, మరియు కోల్డ్ రోలింగ్ ఔషదం నుండి పూర్తి ఆయిల్ లూబ్రికేషన్ వరకు అభివృద్ధి చేయబడింది. అల్యూమినియం ప్లేట్లు మరియు రోలర్ల మధ్య ఘర్షణను తగ్గించడానికి వ్యక్తిగతంగా నియంత్రించబడే నాజిల్లతో బహుళ-దశల శీతలీకరణ వ్యవస్థను స్వీకరించడం, చల్లని రోలర్లు, నియంత్రణ రోలర్ ప్రొఫైల్స్, మంచి ఉపరితల నాణ్యత మరియు ప్లేట్ ఆకారాన్ని సాధించడానికి అల్యూమినియం పౌడర్ మరియు ఇతర మలినాలను కడగాలి.
చల్లని రోలింగ్ మరియు వేడి చికిత్స తర్వాత, స్ట్రిప్ తరచుగా రోల్ స్ట్రెయిటెనింగ్ మెషీన్లో లేదా నిరంతర స్ట్రెయిటెనింగ్ మెషిన్ రైలులో శుద్ధి చేయబడుతుంది. ఫ్లాట్ క్వెన్చెడ్ ప్లేట్ వృద్ధాప్య పొదిగే వ్యవధిలో ప్రాసెస్ చేయబడాలి, సాధారణంగా లోపల పూర్తవుతుంది 30-40 చల్లారిన నిమిషాల తర్వాత. ఫ్లాట్ క్యాలెండరింగ్ సమయంలో చల్లబడిన ప్లేట్ యొక్క మొత్తం వైకల్యం మించకూడదు 2%.
అల్యూమినియం ప్లేట్లు మరియు స్ట్రిప్స్ విజయవంతంగా నిరంతర కాస్టింగ్ మరియు రోలింగ్ 1955 సన్నని ప్లేట్లు మరియు అల్యూమినియం ఫాయిల్ ఖాళీలను ఉత్పత్తి చేయగలదు. 1970ల ప్రారంభంలో సన్నని పలకలను ఉత్పత్తి చేయడానికి చైనా ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించడం ప్రారంభించింది.
రేకు పదార్థాల ఉత్పత్తి
ప్రసారం
సవరించు
అల్యూమినియం ఫాయిల్ను పారిశ్రామిక అల్యూమినియం ఫాయిల్ మరియు ప్యాకేజింగ్ అల్యూమినియం ఫాయిల్గా విభజించవచ్చు. పారిశ్రామిక అల్యూమినియం రేకు సాపేక్షంగా స్వచ్ఛమైన రసాయన కూర్పు మరియు మందం కలిగి ఉంటుంది 0.005-0.2 మిల్లీమీటర్లు. ఇది ప్రధానంగా కెపాసిటర్గా ఉపయోగించబడుతుంది, ఇన్సులేషన్ పదార్థం, తేమ నిరోధక పదార్థం, మొదలైనవి. ఎలక్ట్రికల్ మరియు ఎలక్ట్రానిక్ పరిశ్రమలలో. ప్యాకేజింగ్ అల్యూమినియం ఫాయిల్ యొక్క మందం సాధారణంగా ఉంటుంది 0.007-0.1 మిల్లీమీటర్లు, మరియు ఫ్లాట్ ఫాయిల్ వంటి వివిధ ఉత్పత్తులు ఉన్నాయి, ముద్రించిన రేకు, రంగు ముద్రించిన రేకు, మరియు లామినేటెడ్ అల్యూమినియం ఫాయిల్. ఇది ప్రధానంగా ఆహారం కోసం ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్గా ఉపయోగించబడుతుంది, టీ, కాగితం సిగరెట్లు, మొదలైనవి. స్ట్రిప్ ఉత్పత్తి పద్ధతి ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన అల్యూమినియం ఫాయిల్ యొక్క కనిష్ట మందాన్ని చేరుకోవచ్చు 0.0025 మిల్లీమీటర్లు, మరియు వెడల్పు చేరుకోవచ్చు 1800 మిల్లీమీటర్లు. అల్యూమినియం ఫాయిల్ రోలింగ్ అతుకులు లేని రోలింగ్, మరియు రోలర్లు ఎల్లప్పుడూ సాగే చదునైన స్థితిలో ఉంటాయి. రోలింగ్ సమయంలో, రేకు పదార్థం యొక్క మందం రోలింగ్ శక్తిని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది, రోలింగ్ వేగం, మరియు ఒత్తిడిని నియంత్రిస్తుంది. కఠినమైన రోలింగ్ సమయంలో, రేకు పదార్థం యొక్క మందాన్ని నియంత్రించడానికి రోలింగ్ ఫోర్స్ ఉపయోగించబడుతుంది; ఖచ్చితమైన రోలింగ్ సమయంలో, రోలింగ్ వేగం పెరుగుదలతో రేకు పదార్థం యొక్క మందం తగ్గుతుంది; టెన్షన్ ఎక్కువ, చిన్న మందం; విచ్ఛిన్నం నిరోధించడానికి, ఉద్రిక్తత సాధారణంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది 0.2-0.4 షరతులతో కూడిన దిగుబడి బలం σ 0.2 రేకు పదార్థం యొక్క. తక్కువ వేగం రోలింగ్ సమయంలో, “మందపాటి నూనె” లేదా “సన్నని నూనె” అల్యూమినియం ఫాయిల్ యొక్క రోలింగ్ మందాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి తరచుగా కందెన నూనెకు జోడించబడుతుంది. కందెనలు మరియు రోలింగ్ మిల్లు పరిస్థితులు రేకు పదార్థాల నాణ్యతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అల్యూమినియం ఫాయిల్ ఖాళీ కోల్డ్ రోల్డ్ అల్యూమినియం కాయిల్స్ నుండి వస్తుంది, ఇవి సాధారణంగా ముందుగా ఏర్పరచబడతాయి 340-480 ℃ మందంతో 0.4-0.7 మిల్లీమీటర్లు. రోలింగ్ సమయంలో రూపాంతరం రేటు సుమారుగా ఉంటుంది 50%, మరియు మొత్తం వైకల్య రేటును చేరుకోవచ్చు 95%. కంటే తక్కువ పూర్తి మందంతో రేకు పదార్థాలు 0.01-0.02 మిల్లీమీటర్లు కలిసి చుట్టాలి మరియు డబుల్ లేయర్డ్ చేయాలి.
వైర్ రాడ్ ఉత్పత్తి
ప్రసారం
సవరించు
ప్రధానంగా సాగతీత సాంకేతికతను ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేస్తారు. ఉత్పత్తులలో రివెట్ వైర్లు ఉన్నాయి, వెల్డింగ్ రాడ్లు, మరియు వైర్లు. బిల్లెట్ వెలికితీత ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది, రోలింగ్, లేదా నిరంతర కాస్టింగ్ మరియు రోలింగ్ పద్ధతులు. స్క్వీజింగ్ పద్ధతి అధిక వశ్యత మరియు మంచి ఉత్పత్తి పనితీరుతో బిల్లెట్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. రోలింగ్ పద్ధతి మరియు నిరంతర కాస్టింగ్ మరియు రోలింగ్ పద్ధతి ఒకే మిశ్రమం రకం బిల్లెట్ల ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటాయి., అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో.
ఫోర్జింగ్ ఉత్పత్తి
ప్రసారం
సవరించు
ప్రధానంగా విమానాలు మరియు యంత్రాల తయారీలో ఉపయోగిస్తారు. నకిలీ భాగాలు ఉచిత ఫోర్జింగ్లుగా విభజించబడ్డాయి మరియు నకిలీ భాగాలుగా చనిపోతాయి, మరియు వాటి ఖాళీలు తారాగణం మరియు వెలికితీసిన ఖాళీలు. అతిపెద్ద ఫోర్జింగ్ హైడ్రాలిక్ ప్రెస్ 70000 టన్నులు, మరియు గరిష్ట ఫోర్జింగ్ పరిమాణం యొక్క అంచనా ప్రాంతం 4.5 చదరపు మీటర్లు. అల్యూమినియం మిశ్రమం యొక్క క్రిటికల్ డిఫార్మేషన్ రేటు సుమారుగా ఉంటుంది 5-15%. ముతక ధాన్యాలు ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, ఫోర్జింగ్ యొక్క రూపాంతరం రేటు సాధారణంగా కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి 15%. అసమాన వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి, బహుళ-దిశాత్మక ఉచిత ఫోర్జింగ్ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది.
ఇతర ఉత్పత్తి
ప్రసారం
సవరించు
02:15
ఇన్క్రెడిబుల్ మెటల్ ఎక్స్ట్రాషన్ ప్రక్రియ, నాణెం పరిమాణం గల అల్యూమినియం షీట్ a లోకి విస్తరించబడింది 20 సెంటీమీటర్ అధిక అల్యూమినియం సీసా
పైపుల కోసం సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, బార్లు, మరియు ప్రొఫైల్లు బిల్లెట్లను తయారు చేయడానికి మొదట హాట్ ఎక్స్ట్రాషన్ను ఉపయోగించాలి, ఆపై రోల్ (లేదా సాగదీయండి), పూర్తి, మరియు పూర్తి ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి వాటిని వేడి చేయండి. హాట్ ఎక్స్ట్రాషన్ పద్ధతి ద్వారా దీనిని నేరుగా పూర్తి ఉత్పత్తులలో ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, ఇది ఇప్పుడు చిన్న కడ్డీ నుండి పొడవైన కడ్డీ వెలికితీత వరకు అభివృద్ధి చేయబడింది. ఎక్స్ట్రూడర్ యొక్క ఎక్స్ట్రాషన్ ఒత్తిడి ప్రకారం, ఏకరీతి వ్యాసం కలిగిన కడ్డీ ఉపయోగించబడుతుంది, మరియు వివిధ ప్రొఫైల్లు మరియు పైపులు స్ప్లిటర్ కలయిక డై మరియు నాలుక డై ద్వారా వెలికితీయబడతాయి. ఉత్పత్తి యొక్క పొడవు కంటే ఎక్కువ చేరుకోవచ్చు 60 మీటర్లు, మరియు సాగదీయడం మరియు నిఠారుగా తర్వాత, ఇది అవసరమైన పొడవులో కత్తిరించబడుతుంది. అల్యూమినియం ఉత్పత్తికి ఉపయోగించే గరిష్ట ఎక్స్ట్రూడర్ 20000 టన్నులు. యొక్క వ్యాసంతో ribbed గొట్టాలు లోకి extruded చేయవచ్చు 800 మిల్లీమీటర్లు. ఆర్కిటెక్చరల్ ప్రొఫైల్లు 1960లలో అభివృద్ధి చేయబడిన ఎక్స్ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తులు, పైగా లెక్క 35% మొత్తం వెలికితీసిన ఉత్పత్తులలో, వీటిలో 80% తలుపు మరియు కిటికీ ఫ్రేమ్ల కోసం ఉపయోగిస్తారు. దాదాపు అన్ని బిల్డింగ్ ప్రొఫైల్లు అల్యూమినియం మెగ్నీషియం సిలికాన్ మిశ్రమాలతో తయారు చేయబడ్డాయి (LD30 మరియు LD31). ఈ ఉత్పత్తి యానోడైజింగ్ మరియు కలరింగ్ చికిత్సకు లోనవుతుంది, ఉపరితలంపై వివిధ రంగుల ఆక్సైడ్ చిత్రాలను ఏర్పరుస్తుంది, మంచి తుప్పు నిరోధకతతో, తలుపులు మరియు కిటికీలను అందంగా తయారు చేయడం, మన్నికైనది, మరియు బాగా సీలు. వేడి వెలికితీతతో పాటు, చల్లని వెలికితీత వంటి పద్ధతులు, ఐసోథర్మల్ ఎక్స్ట్రాషన్, అవశేషాలు లేని వెలికితీత, మరియు స్టాటిక్ లిక్విడ్ ఎక్స్ట్రాషన్ కూడా అభివృద్ధి చేయబడింది (అల్యూమినియం ఆక్సీకరణ రంగును చూడండి).
అల్యూమినియం మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమాలు ఫార్వర్డ్ మరియు రివర్స్ ఎక్స్ట్రాషన్ పద్ధతులను ఉపయోగించి వెలికి తీయబడతాయి. వివిధ మిశ్రమాల ఆధారంగా తగిన ఎక్స్ట్రాషన్ వేగాన్ని ఎంచుకోవాలి. మంచి సంస్థ మరియు పనితీరుతో అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తులను పొందేందుకు, వెలికితీత గుణకం (ఎల్) ప్రొఫైల్లు మరియు బార్ల కంటే ఎక్కువ 8-12 ఒకే వెలికితీత ప్రక్రియ సమయంలో, మరియు ఫోర్జింగ్ కోసం ఉపయోగించే బిల్లేట్ల λ కంటే ఎక్కువ 5. ఎక్స్ట్రూషన్ డై ఎక్స్ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల నాణ్యతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఫ్లాట్ అచ్చులను సాధారణంగా బార్లు మరియు ప్రొఫైల్లను వెలికితీసేందుకు ఉపయోగిస్తారు, శంఖాకార అచ్చులను సాధారణంగా పైపుల కోసం ఉపయోగిస్తారు. స్ప్లిటర్ కాంబినేషన్ అచ్చులు మరియు నాలుక ఆకారపు అచ్చులను ఉపయోగించి సంక్లిష్టమైన ఆకారాలు కలిగిన బోలు ప్రొఫైల్లు మరియు పైపులు విస్తృతంగా వెలికితీయబడతాయి.. కొంతమంది అచ్చు జీవితాన్ని పొడిగించడానికి మరియు ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ద్రవ నత్రజని శీతలీకరణ ఎక్స్ట్రాషన్ అచ్చులను ఉపయోగిస్తారు. ఒక అచ్చు బయటకు తీయగలదు 30 టన్నుల అల్యూమినియం పదార్థం. అల్యూమినియం మిశ్రమాల యొక్క కొన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తులు ఎక్కువగా ఉంటాయి “ముతక ధాన్యం వలయాలు”, అంటే వేడి చికిత్స తర్వాత, ఉత్పత్తి చుట్టూ ముతక ధాన్యం ప్రాంతం యొక్క పొర కనిపిస్తుంది. అధిక ఉష్ణోగ్రత వెలికితీత ఈ దృగ్విషయాన్ని తగ్గించగలదు. ఘన పరిష్కారం వృద్ధాప్య చికిత్స తర్వాత, కొన్ని అల్యూమినియం అల్లాయ్ ఎక్స్ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తులు హీట్ ట్రీట్మెంట్ ద్వారా బలపడతాయి, ఇవి బలాన్ని పెంచుతాయి కాని ప్లాస్టిసిటీని తగ్గించాయి.
పైప్ స్ట్రెచింగ్ బహుళ వేగవంతమైన మరియు డ్రమ్ స్ట్రెచింగ్ పద్ధతులను అవలంబిస్తుంది. కదిలే కోర్ హెడ్ కాయిల్ స్ట్రెచింగ్ మెషిన్ డ్రమ్ యొక్క వ్యాసం చేరుకోవచ్చు 630-2900 మిల్లీమీటర్లు, మరియు విస్తరించిన పైపు ఖాళీ యొక్క వ్యాసం చేరుకోవచ్చు 40-50 మిల్లీమీటర్లు. పైప్ యొక్క సాగతీత శక్తి 16-18 టన్నులు, సాగదీయడం వేగం 24 నిమిషానికి మీటర్లు, మరియు ప్రాసెసింగ్ రేటు సాధారణంగా ఉంటుంది 25-40%. ఈ ప్రక్రియ పైపు పొడవు వరకు ఉత్పత్తి చేయవచ్చు 6000 మీటర్లు.
సంబంధిత ప్రక్రియ
ప్రసారం
సవరించు
ఉత్పత్తి యొక్క తుది పనితీరును నిర్ధారించే వేడి చికిత్సను పూర్తి ఉత్పత్తి వేడి చికిత్స అంటారు, పూర్తయిన ఉత్పత్తిని ఎనియలింగ్ చేయడంతో సహా, పరిష్కారం చికిత్స, చల్లార్చడం, సహజ వృద్ధాప్యం, మరియు కృత్రిమ వృద్ధాప్య చికిత్స; అదనంగా, గ్రేడెడ్ ఏజింగ్ మరియు డిఫార్మేషన్ హీట్ ట్రీట్మెంట్ ప్రక్రియలు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి. సమయ చికిత్స ఉత్పత్తి యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడమే కాదు, కానీ దాని ఒత్తిడి తుప్పు నిరోధకత మరియు ఫ్రాక్చర్ మొండితనాన్ని కూడా పెంచుతుంది. ద్రావణాన్ని వేడి చేయడం నుండి చల్లార్చడం వరకు బదిలీ సమయం సాధారణంగా నియంత్రించబడాలి 30 సెకన్లు. ఉత్పత్తిలో అధిక క్వెన్చింగ్ ఒత్తిడి మరియు బెండింగ్ వైకల్యాన్ని కలిగించకుండా, చల్లార్చడం యొక్క శీతలీకరణ రేటు సూపర్సాచురేటెడ్ ఘన ద్రావణాన్ని పొందేలా చూడాలి.. రోలింగ్ మరియు షీట్ మెటల్ బాక్స్ రకం ఫర్నేసులలో నిర్వహిస్తారు, బాగా రకం ఫర్నేసులు, నిలువు షీట్ మెటల్ నిరంతర ఎనియలింగ్ ఫర్నేసులు, లేదా బలమైన ప్రసరణ వెంటిలేషన్తో గాలి పరిపుష్టి నిరంతర ఎనియలింగ్ ఫర్నేసులు
ప్రత్యుత్తరం ఇవ్వండి