ایلومینیم پروفائل پروسیسنگ
ایلومینیم پروسیسنگ, ایلومینیم کے انگوٹ کو مواد میں پروسیس کرنے کے لیے پلاسٹک پروسیسنگ کے طریقوں کا استعمال, بنیادی طور پر رولنگ سمیت, اخراج, کھینچنا, اور جعل سازی. ایلومینیم پروسیسنگ 20 ویں صدی کے اوائل میں صنعتی طور پر تیار ہونا شروع ہوئی۔, اور 1930 سے پہلے, تانبے کی پروسیسنگ کی پیداوار کا سامان بنیادی طور پر استعمال کیا گیا تھا, بنیادی طور پر ہوائی جہاز کی تیاری میں استعمال ہونے والی مصنوعات کے ساتھ. 1960 کے بعد, ایلومینیم کی پیداوار میں تیزی سے ترقی ہوئی۔, تقریباً سالانہ ترقی کی شرح کے ساتھ 4-8%. مصنوعات کو ہوا بازی جیسی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا تھا۔, تعمیر, نقل و حمل, برقی, کیمیائی, پیکجنگ, اور روزمرہ کی ضروریات. آؤٹ پٹ سٹیل کے بعد دوسرے نمبر پر ہے اور دھاتی مواد میں دوسرے نمبر پر ہے۔. 1950 کی دہائی کے وسط میں, چین نے ایک نسبتاً بڑا ایلومینیم پروسیسنگ پلانٹ بنایا, پیداواری نظام کی تشکیل. مصنوعات کو سیریلائز کیا گیا ہے۔, سات مصر دات سیریز دستیاب ہیں۔, پلیٹوں سمیت آٹھ قسم کی مصنوعات تیار کرنے کے قابل, سٹرپس, ورق, پائپ, سلاخوں, پروفائلز, تاریں, اور جعل سازی (مفت جعل سازی, ڈائی فورجنگس).
چینی نام: ایلومینیم پروسیسنگ
اہم طریقوں میں رولنگ شامل ہے۔, اخراج, کھینچنا, اور جعل سازی
مقصد: پلاسٹک پروسیسنگ کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے مواد میں ایلومینیم کے انگوٹوں کو پروسیس کرنا
مصنوعات بنیادی طور پر ہوائی جہاز کی تیاری کے لیے استعمال ہوتی ہے۔
کیٹلاگ
1 ترقی
2 تعارف
3 پگھلنا اور کاسٹنگ
▪ پگھلنا
▪ کاسٹنگ
- ورق مواد کی پیداوار
5 تار کی پیداوار
6 جعل سازی کی پیداوار
7 دیگر پروڈکشنز
8 متعلقہ عمل
ترقی
نشر
ترمیم کریں
معاشی ترقی کے میکرو نقطہ نظر سے, صنعت کے ارتقاء کا میسو نقطہ نظر, اور انٹرپرائز کی ترقی کے مائیکرو رویے, ہم نے محسوس کیا ہے کہ ایلومینیم انڈسٹری کا موجودہ رجحان بنیادی الیکٹرولائٹک ایلومینیم سمیلٹنگ سے گہری پروسیسنگ کی طرف بڑھ رہا ہے ایک ناگزیر رجحان بن جائے گا۔. ایلومینیم پروسیسنگ مصنوعات کی قیمت عام طور پر کی شکل میں ہوتی ہے۔ “ایلومینیم کی قیمت + پروسیسنگ فیس”. جب بہاو طلب اور ساختی اضافہ میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے۔, تکنیکی فوائد کے ساتھ کمپنیاں, چینل کے فوائد, لاگت کے فوائد, اور مقام کے فوائد نہ صرف ان کی پروسیسنگ کی شرح کو یقینی بنا سکتے ہیں۔, لیکن ان میں اضافہ کا امکان بھی ہے۔. اگر صلاحیت کی توسیع کے عوامل کے ساتھ مل کر, کارکردگی کی ترقی تیز اور اہم ہو جائے گا.
حالیہ برسوں میں, چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری نے تیزی سے ترقی کی ہے اور ایک زبردست مسابقتی صنعت میں مکمل طور پر ترقی کی ہے۔. کے اختتام کے طور پر 2010, وہاں تھے 824 چین میں نامزد سائز سے اوپر ایلومینیم پروفائل انٹرپرائزز. تیز رفتار ترقی اور شدید مارکیٹ مسابقت کے بعد, بنیادی پیٹرن نے شکل لے لی ہے. فی الحال, چین میں ایلومینیم ورق کی پیداوار کے بہت سے ادارے ہیں۔, کم صنعتی حراستی کے ساتھ. کسی بھی انٹرپرائز کا مارکیٹ میں اہم حصہ نہیں ہے۔, اور نہ ہی کوئی انٹرپرائز پوری صنعت کی ترقی پر فیصلہ کن اثر ڈال سکتا ہے۔. میں 2010, قومی ایلومینیم ورق کی پیداوار کے بارے میں تھا 2 ملین ٹن, سے زیادہ کے ساتھ 250 ایلومینیم ورق کی پیداوار میں مصروف کاروباری اداروں, کے بارے میں اوسط پیداوار کے ساتھ 8000 ٹن. اوسط پیمانہ نسبتاً چھوٹا تھا۔, اور بہت سے چھوٹے کاروباری ادارے تھے۔, کم ویلیو ایڈڈ پروڈکٹ فیلڈ میں ضرورت سے زیادہ مسابقت کے نتیجے میں.
چین کے دھاتی دروازوں اور کھڑکیوں کی تیزی سے ترقی کے ساتھ, پردے کی دیواروں کی تعمیر, نقل و حمل کی صنعت, کیمیائی صنعت, بجلی کے سامان کی صنعت, قومی دفاع اور فوجی صنعت, ایلومینیم پروفائلز کی مانگ میں اضافہ ہوتا رہے گا۔. ایک ہی وقت میں, نئی مصنوعات, نئے عمل, اور ایلومینیم پروفائلز کے نئے استعمال سامنے آتے رہیں گے۔, صنعت کی تکنیکی ترقی اور پائیدار صحت مند ترقی کو فروغ دینا. سے 2011 کو 2015, ایلومینیم پروفائل انڈسٹری اب بھی ایک اچھا ترقی کا رجحان دکھائے گی۔.
چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری کی تیزی سے ترقی کے ساتھ, ایلومینیم پروفائل انڈسٹری کی فروخت کی آمدنی بھی سال بہ سال بڑھے گی۔. شماریاتی اعداد و شمار کے مطابق, سے 2005 کو 2010, چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری میں سیلز ریونیو کی کمپاؤنڈ سالانہ شرح نمو تھی۔ 35.20%. موجودہ ملکی اور بین الاقوامی اقتصادی صورتحال کی بنیاد پر, سے چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری کے سیلز ریونیو ڈیٹا کے ساتھ مل کر 2005 کو 2010 اور چین کی اقتصادی ترقی کے اعداد و شمار, یہ تقریباً اندازہ لگایا گیا ہے کہ چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری کی سیلز ریونیو کی کمپاؤنڈ سالانہ شرح نمو 2011 کو 2015 ہے 20%. میں 2015, چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری کی سیلز ریونیو تک پہنچ جائے گی۔ 1.0498 ٹریلین یوآن. ایلومینیم ورق کی بہاو صنعت کی تیزی سے ترقی کے ساتھ, اس کی ایلومینیم ورق کی مانگ میں اضافہ ہوتا رہے گا۔. کی طرف سے 2012, ایلومینیم ورق کی کھپت تک پہنچ جائے گی 1.8 ملین ٹن, اور کی طرف سے 2013 یہ پہنچ جائے گا 2.1 ملین ٹن, کی کمپاؤنڈ سالانہ ترقی کی شرح کے ساتھ 17% سے 2011 کو 2013.
مختصر تعارف
نشر
ترمیم کریں
ایلومینیم اور ایلومینیم مرکب کی پلاسٹک پروسیسنگ کو یقینی بنانا چاہئے کہ مصنوعات مستحکم ہو, مسلسل مطلوبہ جہتی درستگی, میکانی خصوصیات, اور اچھی سطح کا معیار. مکینیکل نقصان اور سنکنرن کو روکنے کے لئے بھی توجہ دی جانی چاہئے۔, اناج کے سائز اور مائکرو اسٹرکچر کو کنٹرول کرنا. یہ معیار کی ضروریات بنیادی طور پر پیداوار کے عمل اور سامان کی طرف سے یقینی بنائے جاتے ہیں. ایلومینیم اور اس کے مرکب عام طور پر اچھی پلاسٹکٹی رکھتے ہیں اور پلاسٹک کے عمل میں آسان ہیں۔. ہارڈ ایلومینیم کی فیز کمپوزیشن پیچیدہ ہے۔, ٹوٹنے والے ڈھانچے کے ساتھ جیسے کم پگھلنے کا مرحلہ اور انٹرمیٹالک مرکبات. اس کی پلاسٹک پروسیسنگ میں کچھ خصوصیات ہیں۔, جیسے اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لیے ہوموجنائزیشن ٹریٹمنٹ اور پنڈ کولنگ کے دوران پیدا ہونے والی انٹرا گرانولر سیگریگیشن; کم پگھلنے کے مراحل کی وجہ سے سطح کی علیحدگی کو دور کرنے کے لیے پنڈ کی سطح کو گھسنے کی ضرورت ہے. کچھ ایلومینیم مرکبات کو بھی ایلومینیم کے ساتھ لیپت کرنے کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ ان کی سنکنرن مزاحمت اور عمل کو بہتر بنایا جا سکے۔. ایلومینیم کھوٹ میں زیادہ گرمی کی حساسیت ہوتی ہے اور حرارتی درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔.
پگھلنے والی کاسٹنگ
نشر
ترمیم کریں
پگھلنا
یہ پلاسٹک پروسیسنگ کے لیے انگوٹ فراہم کرتا ہے۔. پگھلنے والی بھٹیاں اکثر گیس یا آئل ریفلیکٹر فرنس استعمال کرتی ہیں۔, کی عمومی صلاحیت کے ساتھ 20-40 ٹن یا اس سے زیادہ; مزاحمتی حرارتی اضطراری بھٹیوں کو بھی استعمال کیا جاتا ہے۔, عام طور پر ارد گرد کی صلاحیت کے ساتھ 10 ٹن. فرنس لوڈنگ کا وقت کم کرنے کے لیے, پگھلنے کی کارکردگی کو بہتر بنائیں, گیس جذب کو کم کریں اور آکسائڈ فلم کے اندراج کو کم کریں۔, صنعت میں ٹیلٹنگ ٹاپ لوڈنگ سرکلر فرنس کو اپنایا گیا ہے۔. پگھلنے کے دوران مصر دات کی ساخت کا تجزیہ کرنے اور اسے بروقت ایڈجسٹ کرنے کے لیے تیز رفتار تجزیہ کے آلات کا استعمال کرنا بہتر ہے۔. پگھل کی پاکیزگی کو یقینی بنانے کے لئے, نقصان دہ گیس کی آلودگی کو روکنے کے, اور کیمیائی ساخت کو کنٹرول کریں۔, پگھلنے کا وقت جتنا ممکن ہو کم کرنے کے علاوہ, اسے پاؤڈر بہاؤ سے ڈھانپنے کا مشورہ دیا جاتا ہے جو بنیادی طور پر پوٹاشیم کلورائد اور سوڈیم کلورائیڈ پر مشتمل ہوتا ہے, کی عام خوراک کے ساتھ 0.4-2% فرنس چارج کے وزن کا. پگھلنے کا درجہ حرارت عام طور پر درمیان میں کنٹرول کیا جاتا ہے۔ 700-750 ℃.
پگھلنے کے بعد, نقصان دہ گیسوں جیسے ہائیڈروجن اور غیر دھاتی شمولیت کو دور کرنے کے لیے دھات کو بہتر اور فلٹر کرنے کی ضرورت ہے۔, دھات کی پاکیزگی کو بہتر بنانے کے لئے. ریفائننگ میں عام طور پر ٹھوس ریفائننگ ایجنٹس یا گیس ریفائننگ ایجنٹ استعمال ہوتے ہیں۔. ٹھوس ریفائننگ ایجنٹوں پر عام طور پر کلورائد کا غلبہ ہوتا ہے۔, اور ریفائننگ ایجنٹوں کو بھی استعمال کیا جاتا ہے جو کلورائیڈ کی بجائے ہیکساکلوروتھین استعمال کرتے ہیں۔. ابتدائی دنوں میں, مضبوط سرگرمی کے ساتھ کلورین گیس کو گیس ریفائننگ ایجنٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا تھا۔. اگرچہ طہارت کا اثر اچھا تھا۔, یہ سنگین ماحولیاتی آلودگی کی وجہ سے. اس لیے, نائٹروجن کلورین مخلوط گیس, غیر فعال گیس, اور تین گیس (N2, Cl2, CO) ریفائننگ ایجنٹوں کو اچھے نتائج کے ساتھ تیار کیا گیا تھا۔. ریفائننگ اثر کو یقینی بنانے کے لیے, ریفائننگ گیس میں آکسیجن اور نمی کا مواد عام طور پر اس سے کم ہونا چاہیے۔ 0.03% حجم کے لحاظ سے اور 0.3 گرام فی مکعب میٹر, بالترتیب. متحرک ویکیوم ڈیگاسنگ کا طریقہ بھی اچھا degassing اور سوڈیم ہٹانے کے اثرات رکھتا ہے۔.
فلٹرنگ غیر جانبدار یا فعال مواد سے بنے فلٹر کے ذریعے پگھلی ہوئی دھات کو منتقل کرنے کا عمل ہے تاکہ پگھلنے سے معطل نجاست کو دور کیا جا سکے۔. شیشے کی تار کی جالی, مائکروپورس سیرامک ٹیوبیں اور پلیٹیں۔, اور ایلومینا کے ذرات عام طور پر فلٹریشن کے لیے فلٹر بیڈ کے طور پر استعمال ہوتے ہیں۔. الیکٹرک فلوکس ریفائننگ اور فلوکس لیئر فلٹریشن بھی استعمال کی جا سکتی ہے۔.
کاسٹنگ
کاسٹنگ عام طور پر عمودی یا افقی پانی سے ٹھنڈا نیم مسلسل کاسٹنگ طریقہ اپناتی ہے۔. عمودی معدنیات سے متعلق انگوٹوں کے مائکرو اسٹرکچر اور سطح کے معیار کو بہتر بنانا, برقی مقناطیسی کرسٹاللائزیشن نالی, کم crystallization نالی, اور ہاٹ ٹاپ کاسٹنگ کا طریقہ بھی تیار کیا گیا ہے۔ (دھات کی مضبوطی دیکھیں). واٹر کولڈ نیم مسلسل کاسٹنگ کا طریقہ یہ ہے کہ مائع دھات کو پانی سے ٹھنڈا کرسٹلائزر میں فلو چینل کے ذریعے متعارف کرایا جائے۔, مائع دھات کو ٹھنڈا ہونے اور ٹھوس شیل بنانے کی اجازت دیتا ہے۔. اس کے بعد پنڈ کو کاسٹنگ مشین کی بنیاد سے کرسٹلائزر سے باہر نکالا جاتا ہے یا اس کے اپنے وزن سے یکساں طور پر کم کر کے بلیٹ بناتا ہے۔. مرکب مرکب اور پنڈ کے سائز میں فرق کی وجہ سے عمل کے پیرامیٹرز بہت مختلف ہوتے ہیں۔. عام طور پر, معدنیات سے متعلق رفتار اور کولنگ کی رفتار کو جتنا ممکن ہو بڑھایا جانا چاہئے, اور کرسٹلائزیشن ٹینک کی اونچائی کو کم کیا جانا چاہئے۔. معدنیات سے متعلق درجہ حرارت عام طور پر ہے 50-110 ℃ کھوٹ کی مائع لائن سے زیادہ. اس کے علاوہ, ایلومینیم کی پٹی کی مسلسل کاسٹنگ اور رولنگ کا عمل بھی تیار کیا گیا ہے۔.
پلیٹ اور پٹی کی پیداوار فلیٹ رول رولنگ کو اپناتی ہے۔, گرم رولنگ سمیت بنیادی عمل کے ساتھ, کولڈ رولنگ, گرمی کا علاج, اور ختم. پیچیدہ کیمیائی مرکبات کے ساتھ سخت ایلومینیم مرکب جیسے LY12 اور LC4 کے لیے, گرم رولنگ سے پہلے ہوموجنائزیشن کا علاج کیا جانا چاہئے۔. پروسیسنگ درجہ حرارت عام طور پر ہے 10-15 ℃ کھوٹ میں کم پگھلنے والے نقطہ مرحلے کے eutectic درجہ حرارت سے کم, اور موصلیت کا وقت ہے 12-24 گھنٹے. ہارڈ ایلومینیم الائے کی ایلومینیم کلیڈنگ ایک ملڈ انگوٹ کے دونوں طرف ایلومینیم کی پوشیدہ پلیٹیں رکھ کر اور گرم رولنگ ویلڈنگ کا استعمال کرکے حاصل کی جاتی ہے۔. ایلومینیم کی کوٹنگ پرت کی موٹائی عام طور پر ہوتی ہے۔ 4% شیٹ میٹل کی موٹائی کا. گرم رولنگ عام طور پر دوبارہ تشکیل دینے والے درجہ حرارت سے اوپر کی جاتی ہے۔. ہاٹ رولنگ کو سنگل اسٹینڈ ریورس ایبل رولنگ مل پر یا مسلسل رولنگ کے لیے متعدد اسٹینڈز پر کیا جا سکتا ہے۔. بڑے پنڈ رولنگ کی پیداوار اور پیداواری کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے, انگوٹوں کا وزن 10-15 ٹن یا اس سے زیادہ تیار کیا جانا چاہئے. سے کم سالانہ پیداوار والی فیکٹریاں 100000 ٹن عام طور پر چار رول ریورس ایبل ہاٹ رولنگ استعمال کرتے ہیں اور ہاٹ رولنگ ٹیکنالوجی کو اپناتے ہیں۔, کے بارے میں ایک گرم رولڈ پٹی موٹائی کے ساتھ 6-8 ملی میٹر. زیادہ پیداواری صلاحیت والی فیکٹریاں 100000 ٹن اکثر سنگل اسٹینڈ اپناتے ہیں۔, دو موقف, تین موقف, یا چار رول ریورس ایبل ہاٹ رولنگ مل کھولنے کے بعد پانچ اسٹینڈ لگاتار رولنگ, اور گرم فنشنگ رولنگ کو انجام دیں۔. پٹی کی موٹائی تک پہنچ سکتی ہے۔ 2.5-3.5 ملی میٹر. گرم رولڈ پٹی کو کوائلڈ ہونے کے بعد کولڈ رولڈ بلٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔. دھات کی زیادہ سے زیادہ پلاسٹکٹی کو یقینی بنانے کے لیے, گرم رولنگ کو سنگل فیز مائیکرو اسٹرکچر حالت میں کیا جانا چاہیے۔. LY11 کے لیے گرم رولنگ درجہ حرارت, LY12 اور دیگر مرکب دھاتیں ہیں۔ 400-455 ℃. پہلے چند پاسوں کی اخترتی کی شرح عام طور پر اندر ہوتی ہے۔ 10%, اور اس کے بعد بتدریج بڑھتا ہے۔. خالص ایلومینیم اور نرم ایلومینیم مرکب کی اخترتی کی شرح تک پہنچ سکتی ہے 50%, جب کہ سخت ایلومینیم مرکبات کے ارد گرد ہے 40%. گرم رولنگ کی کل اخترتی کی شرح سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے 90%.
کولڈ رولنگ اکثر کمرے کے درجہ حرارت پر کی جاتی ہے۔, اور پتلی چادریں اور سٹرپس درست طول و عرض کے ساتھ, ہموار اور چپٹی سطحیں کولڈ رولنگ کے ذریعے حاصل کی جا سکتی ہیں۔, نیز مخصوص میکانی خصوصیات کے ساتھ سخت چادروں اور سٹرپس پر کام کریں۔. کولڈ رولنگ بنیادی طور پر پٹی کے طریقہ کار کی پیداوار کے عمل کو اپناتا ہے۔, کولڈ رولنگ کے لیے چار رول ریورس ایبل رولنگ ملز یا چار رول ناقابل واپسی رولنگ ملز کا استعمال. فی الحال, کولڈ رولنگ کے لیے ناقابل واپسی رولنگ ملز تیار کی جا رہی ہیں۔. رولنگ مل ہائیڈرولک پریسنگ سے لیس ہے۔, ہائیڈرولک موڑنے والے رول, خودکار موٹائی کنٹرول سسٹم یا رول گیپ کی پیمائش کے لیے خودکار موٹائی کنٹرول سسٹم, اور پلیٹ شکل کنٹرول آلہ. اسے کنٹرول کیا جاتا ہے۔, ریکارڈ شدہ, اور پلیٹ اور پٹی کو حاصل کرنے کے لیے مائیکرو کمپیوٹر کے ذریعے ذخیرہ کیا جاتا ہے تاکہ درست طول و عرض اور فلیٹ پلیٹ کی شکل ہو. مثال کے طور پر, 0.18 ملی میٹر کی پٹی کی رواداری ± تک پہنچ سکتی ہے۔ 5 مائکرون. چھوٹی فیکٹریاں شیٹ میٹل بنانے کے لیے بلاک کا طریقہ بھی استعمال کرتی ہیں۔. اینیلنگ کے بعد ایلومینیم کی سرد اخترتی کی شرح ختم ہوسکتی ہے۔ 90%. ملٹی فیز ہارڈ ایلومینیم کھوٹ میں واضح ٹھنڈا کام سخت ہوتا ہے اور اسے انٹرمیڈیٹ اینیلنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔. انٹرمیڈیٹ اینیلنگ کے بعد سردی کی اخترتی کی شرح ہے۔ 60-70%. گرم رولنگ لوشن چکنا کا استعمال کرتا ہے, اور کولڈ رولنگ لوشن سے مکمل تیل چکنا کرنے تک تیار ہوئی ہے۔. ایلومینیم پلیٹوں اور رولرس کے درمیان رگڑ کو کم کرنے کے لیے انفرادی طور پر کنٹرول شدہ نوزلز کے ساتھ ملٹی اسٹیج کولنگ سسٹم کو اپنانا, ٹھنڈے رولرس, رولر پروفائلز کو کنٹرول کریں۔, سطح کے اچھے معیار اور پلیٹ کی شکل حاصل کرنے کے لیے ایلومینیم پاؤڈر اور دیگر نجاست کو دھو لیں۔.
کولڈ رولنگ اور گرمی کے علاج کے بعد, پٹی کو اکثر رول سیدھا کرنے والی مشین یا مسلسل سیدھی کرنے والی مشین ٹرین پر بہتر کیا جاتا ہے۔. فلیٹ بجھنے والی پلیٹ پر عمر بڑھنے کے انکیوبیشن مدت کے اندر کارروائی کی جانی چاہئے۔, عام طور پر اندر اندر مکمل 30-40 بجھانے کے چند منٹ بعد. فلیٹ کیلنڈرنگ کے دوران بجھا ہوا پلیٹ کی کل اخترتی سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے 2%.
ایلومینیم پلیٹوں اور سٹرپس کی کامیاب مسلسل کاسٹنگ اور رولنگ 1955 پتلی پلیٹیں اور ایلومینیم ورق خالی کر سکتے ہیں. چین نے 1970 کی دہائی کے اوائل میں پتلی پلیٹیں بنانے کے لیے اس طریقے کو استعمال کرنا شروع کیا۔.
ورق مواد کی پیداوار
نشر
ترمیم کریں
ایلومینیم ورق کو صنعتی ایلومینیم ورق اور پیکیجنگ ایلومینیم ورق میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔. صنعتی ایلومینیم ورق میں نسبتاً خالص کیمیائی ساخت اور موٹائی ہوتی ہے۔ 0.005-0.2 ملی میٹر. یہ بنیادی طور پر ایک capacitor کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے, موصلیت کا مواد, نمی پروف مواد, وغیرہ. برقی اور الیکٹرانک صنعتوں میں. پیکیجنگ ایلومینیم ورق کی موٹائی عام طور پر ہوتی ہے۔ 0.007-0.1 ملی میٹر, اور مختلف مصنوعات ہیں جیسے فلیٹ ورق, پرنٹ شدہ ورق, رنگین طباعت شدہ ورق, اور پرتدار ایلومینیم ورق. یہ بنیادی طور پر کھانے کے لئے پیکیجنگ مواد کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے, چائے, کاغذ سگریٹ, وغیرہ. پٹی کی پیداوار کے طریقہ کار کے ذریعہ تیار کردہ ایلومینیم ورق کی کم از کم موٹائی تک پہنچ سکتی ہے۔ 0.0025 ملی میٹر, اور چوڑائی تک پہنچ سکتی ہے۔ 1800 ملی میٹر. ایلومینیم فوائل رولنگ ہموار رولنگ ہے۔, اور رولرس ہمیشہ لچکدار چپٹی حالت میں ہوتے ہیں۔. رولنگ کے دوران, ورق کے مواد کی موٹائی کو رولنگ فورس کو ایڈجسٹ کرکے کنٹرول کیا جاتا ہے۔, رولنگ کی رفتار, اور تناؤ کو کنٹرول کرنا. کسی نہ کسی طرح رولنگ کے دوران, رولنگ فورس کا استعمال ورق کے مواد کی موٹائی کو کنٹرول کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔; صحت سے متعلق رولنگ کے دوران, ورق کے مواد کی موٹائی رولنگ کی رفتار میں اضافے کے ساتھ کم ہوتی ہے۔; زیادہ تناؤ, چھوٹی موٹائی; ٹوٹ پھوٹ کو روکنے کے لیے, تناؤ کو عام طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔ 0.2-0.4 مشروط پیداوار کی طاقت σ 0.2 ورق مواد کی. کم رفتار رولنگ کے دوران, “گاڑھا تیل” یا “پتلا تیل” ایلومینیم فوائل کی رولنگ موٹائی کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے اکثر چکنا کرنے والے تیل میں شامل کیا جاتا ہے۔. چکنا کرنے والے مادے اور رولنگ مل کے حالات فوائل مواد کے معیار پر نمایاں اثر ڈالتے ہیں۔. ایلومینیم ورق خالی کولڈ رولڈ ایلومینیم کنڈلی سے آتا ہے۔, جو عام طور پر پہلے سے بند کر دیے جاتے ہیں۔ 340-480 کی موٹائی کے ساتھ ℃ 0.4-0.7 ملی میٹر. رولنگ کے دوران اخترتی کی شرح کے بارے میں ہے 50%, اور کل اخترتی کی شرح سے زیادہ تک پہنچ سکتے ہیں 95%. سے کم کی تیار موٹائی کے ساتھ ورق مواد 0.01-0.02 ملی میٹر کو ایک ساتھ رول کیا جانا چاہئے اور ڈبل پرتوں میں ہونا چاہئے۔.
تار کی چھڑی کی پیداوار
نشر
ترمیم کریں
بنیادی طور پر اسٹریچنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے۔. مصنوعات میں rivet تاریں شامل ہیں۔, ویلڈنگ کی سلاخیں, اور تاریں. بلٹ اخراج کے ذریعہ تیار کیا جاتا ہے۔, رولنگ, یا مسلسل کاسٹنگ اور رولنگ کے طریقے. نچوڑ کا طریقہ اعلی لچک اور اچھی مصنوعات کی کارکردگی کے ساتھ بلٹس تیار کرتا ہے۔. رولنگ کا طریقہ اور مسلسل کاسٹنگ اور رولنگ کا طریقہ ایک ہی مرکب قسم کے بلٹس کی تیاری کے لیے موزوں ہے۔, اعلی پیداوار کی کارکردگی کے ساتھ.
جعل سازی کی پیداوار
نشر
ترمیم کریں
بنیادی طور پر ہوائی جہاز اور مشین مینوفیکچرنگ میں استعمال کیا جاتا ہے. جعلی حصوں کو مفت فورجنگ اور ڈائی جعلی حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔, اور ان کے خالی جگہوں کو کاسٹ اور باہر نکال دیا گیا ہے۔. سب سے بڑا فورجنگ ہائیڈرولک پریس ہے۔ 70000 ٹن, اور زیادہ سے زیادہ فورجنگ سائز کا متوقع علاقہ ہے۔ 4.5 مربع میٹر. ایلومینیم مرکب کی اہم اخترتی کی شرح کے بارے میں ہے 5-15%. موٹے اناج کی تشکیل سے بچنے کے لئے, جعل سازی کی اخترتی کی شرح عام طور پر اس سے زیادہ ہونی چاہئے۔ 15%. ناہموار اخترتی کو کم کرنے کے لیے, کثیر جہتی فری فورجنگ اکثر استعمال ہوتی ہے۔.
دوسری پیداوار
نشر
ترمیم کریں
02:15
ناقابل یقین دھاتی اخراج کا عمل, سکے کے سائز کی ایلومینیم شیٹ کو ایک میں پھیلایا گیا تھا۔ 20 سینٹی میٹر اونچی ایلومینیم کی بوتل
پائپوں کے لئے معمول کی پیداوار کا عمل, سلاخوں, اور پروفائلز کو بلٹس بنانے کے لیے پہلے گرم اخراج کا استعمال کرنا ہے۔, اور پھر رول (یا کھینچنا), ختم, اور تیار شدہ مصنوعات بنانے کے لیے گرمی کا علاج کریں۔. یہ گرم اخراج کے طریقہ کار کے ذریعہ تیار شدہ مصنوعات میں براہ راست بھی تیار کیا جاسکتا ہے۔, جو اب مختصر پنڈ سے لمبی پنڈ کے اخراج تک ترقی کر چکا ہے۔. extruder کے اخراج کے دباؤ کے مطابق, یکساں قطر کا پنڈ استعمال کیا جاتا ہے۔, اور مختلف پروفائلز اور پائپوں کو سپلٹر ڈائی اور ٹونگ ڈائی کے امتزاج سے نکالا جاتا ہے۔. مصنوعات کی لمبائی سے زیادہ تک پہنچ سکتے ہیں 60 میٹر, اور کھینچنے اور سیدھا کرنے کے بعد, اسے مطلوبہ لمبائی میں کاٹا جاتا ہے۔. ایلومینیم کی پیداوار کے لیے استعمال ہونے والا زیادہ سے زیادہ ایکسٹروڈر ہے۔ 20000 ٹن. کے قطر کے ساتھ پسلیوں والی ٹیوبوں میں نکالا جا سکتا ہے۔ 800 ملی میٹر. آرکیٹیکچرل پروفائلز 1960 کی دہائی میں تیار کردہ ایکسٹروڈڈ مصنوعات ہیں۔, زیادہ کے لئے اکاؤنٹنگ 35% کل extruded مصنوعات کی, جس میں سے 80% دروازے اور کھڑکیوں کے فریموں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔. تقریباً تمام عمارتی پروفائلز ایلومینیم میگنیشیم سلکان مرکب سے بنے ہیں۔ (LD30 اور LD31). یہ پروڈکٹ انوڈائزنگ اور کلرنگ ٹریٹمنٹ سے گزرتی ہے۔, سطح پر مختلف رنگین آکسائیڈ فلمیں بنانا, اچھی سنکنرن مزاحمت کے ساتھ, دروازوں اور کھڑکیوں کو خوبصورت بنانا, پائیدار, اور اچھی طرح مہربند. گرم اخراج کے علاوہ, سرد اخراج جیسے طریقے, isothermal اخراج, اوشیشوں مفت اخراج, اور جامد مائع اخراج بھی تیار کیا گیا ہے۔ (ایلومینیم آکسیکرن رنگ دیکھیں).
ایلومینیم اور ایلومینیم کے مرکب کو آگے اور ریورس اخراج کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے نکالا جاتا ہے۔. مناسب اخراج کی رفتار کو مختلف مرکب دھاتوں کی بنیاد پر منتخب کیا جانا چاہئے۔. اچھی تنظیم اور کارکردگی کے ساتھ ایلومینیم کھوٹ extruded مصنوعات حاصل کرنے کے لیے, اخراج گتانک (l) پروفائلز اور سلاخوں کی تعداد اس سے زیادہ ہے۔ 8-12 ایک ہی اخراج کے عمل کے دوران, اور جعل سازی کے لیے استعمال ہونے والے بلٹس کا λ اس سے زیادہ ہے۔ 5. ایکسٹروشن ڈائی کا اخراج شدہ مصنوعات کے معیار پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔. فلیٹ سانچوں کو عام طور پر بارز اور پروفائلز کو نکالنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔, جبکہ مخروطی سانچوں کو عام طور پر پائپوں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔. کھوکھلی پروفائلز اور پیچیدہ شکلوں والے پائپوں کو بڑے پیمانے پر سپلٹر کے امتزاج کے سانچوں اور زبان کے سائز کے سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے نکالا جاتا ہے۔. کچھ مائع نائٹروجن کولنگ اخراج کے سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے سڑنا کی زندگی کو بڑھانے اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بناتے ہیں. ایک سڑنا باہر نکل سکتا ہے۔ 30 ٹن ایلومینیم مواد. ایلومینیم مرکب کی کچھ extruded مصنوعات کا شکار ہیں “موٹے اناج کی انگوٹھیاں”, جس کا مطلب ہے کہ گرمی کے علاج کے بعد, پروڈکٹ کے ارد گرد موٹے اناج کے علاقے کی ایک پرت نمودار ہوتی ہے۔. اعلی درجہ حرارت کا اخراج اس رجحان کو کم کر سکتا ہے۔. ٹھوس حل عمر بڑھنے کے علاج کے بعد, کچھ ایلومینیم کھوٹ سے نکالی گئی مصنوعات جو گرمی کے علاج سے مضبوط ہوسکتی ہیں ان کی طاقت میں اضافہ ہوا ہے لیکن پلاسٹکٹی میں کمی آئی ہے۔.
پائپ اسٹریچنگ متعدد تیز رفتار اور ڈرم اسٹریچنگ کے طریقے اپناتی ہے۔. حرکت پذیر کور ہیڈ کوائل اسٹریچنگ مشین ڈرم کا قطر تک پہنچ سکتا ہے۔ 630-2900 ملی میٹر, اور کھینچے ہوئے پائپ خالی کا قطر تک پہنچ سکتا ہے۔ 40-50 ملی میٹر. پائپ کی کھینچنے والی قوت ہے۔ 16-18 ٹن, کھینچنے کی رفتار ہے 24 میٹر فی منٹ, اور پروسیسنگ کی شرح عام طور پر ہے 25-40%. یہ عمل پائپ کی لمبائی تک پیدا کرسکتا ہے۔ 6000 میٹر.
رشتہ دار عمل
نشر
ترمیم کریں
گرمی کا علاج جو مصنوعات کی حتمی کارکردگی کو یقینی بناتا ہے اسے تیار شدہ پروڈکٹ ہیٹ ٹریٹمنٹ کہا جاتا ہے۔, تیار شدہ مصنوعات کی اینیلنگ سمیت, حل علاج, بجھانے والا, قدرتی عمر بڑھنے, اور مصنوعی عمر رسیدہ علاج; اس کے علاوہ, درجہ بندی کی عمر اور اخترتی گرمی کے علاج کے عمل کو تیار کیا گیا ہے۔. وقت کا علاج نہ صرف مصنوعات کی میکانی خصوصیات کو بہتر بناتا ہے۔, بلکہ اس کے تناؤ کی سنکنرن مزاحمت اور فریکچر کی سختی کو بھی بڑھاتا ہے۔. حل ہیٹنگ سے بجھانے تک کی منتقلی کے وقت کو عام طور پر اندر ہی کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ 30 سیکنڈ. بجھانے کی ٹھنڈک کی شرح کو سپر سیچوریٹڈ ٹھوس محلول کے حصول کو یقینی بنانا چاہئے جبکہ مصنوعات میں ضرورت سے زیادہ بجھانے والے تناؤ اور موڑنے والی خرابی کا سبب نہیں بننا چاہئے۔. رولنگ اور شیٹ میٹل باکس قسم کی بھٹیوں میں کئے جاتے ہیں۔, اچھی طرح سے بھٹیاں, عمودی شیٹ میٹل مسلسل annealing بھٹی, یا مضبوط گردش وینٹیلیشن کے ساتھ ایئر کشن مسلسل annealing بھٹی
ایک جواب دیں۔