Gia công hồ sơ nhôm
Gia công nhôm, sử dụng phương pháp gia công nhựa để gia công phôi nhôm thành vật liệu, chủ yếu bao gồm lăn, phun ra, kéo dài, và rèn. Gia công nhôm bắt đầu được sản xuất công nghiệp vào đầu thế kỷ 20, và trước những năm 1930, thiết bị sản xuất chế biến đồng về cơ bản đã được sử dụng, với các sản phẩm chủ yếu được sử dụng trong sản xuất máy bay. Sau những năm 1960, sản xuất nhôm phát triển nhanh chóng, với tốc độ tăng trưởng hàng năm khoảng 4-8%. Các sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp như hàng không, sự thi công, vận tải, điện, hóa chất, bao bì, và nhu yếu phẩm hàng ngày. Sản lượng chỉ đứng sau thép và đứng thứ hai về vật liệu kim loại. Vào giữa những năm 1950, Trung Quốc xây dựng nhà máy chế biến nhôm tương đối lớn, hình thành hệ thống sản xuất. Sản phẩm đã được serialized, với bảy loạt hợp kim có sẵn, có khả năng sản xuất tám loại sản phẩm bao gồm cả tấm, dải, lá kim loại, đường ống, thanh, hồ sơ, dây điện, và rèn (rèn miễn phí, rèn chết).
Tên tiếng Trung: Gia công nhôm
Các phương pháp chính bao gồm lăn, phun ra, kéo dài, và rèn
Mục đích: Gia công phôi nhôm thành vật liệu bằng phương pháp gia công nhựa
Sản phẩm chủ yếu được sử dụng để sản xuất máy bay
danh mục
1 Phát triển
2 Giới thiệu
3 nấu chảy và đúc
▪ có mùi
▪ đúc
- Sản xuất vật liệu lá
5 Sản xuất dây
6 Sản xuất rèn
7 Sản phẩm khác
8 Các quy trình liên quan
phát triển
phát tin
biên tập
Từ góc độ vĩ mô của tăng trưởng kinh tế, quan điểm trung bình về sự phát triển của ngành, và hành vi vi mô trong phát triển doanh nghiệp, chúng tôi nhận thấy rằng xu hướng hiện nay của ngành nhôm là chuyển từ luyện nhôm điện phân sơ cấp sang gia công sâu sẽ trở thành xu hướng tất yếu. Sản phẩm gia công nhôm thường được định giá dưới dạng “giá nhôm + phí xử lý”. Khi có sự gia tăng nhanh chóng về nhu cầu hạ nguồn và sự gia tăng cơ cấu, công ty có lợi thế về công nghệ, lợi thế kênh, lợi thế chi phí, và lợi thế về vị trí không chỉ có thể đảm bảo tốc độ xử lý của họ, nhưng cũng có khả năng tăng chúng. Nếu kết hợp với yếu tố mở rộng công suất, sự tăng trưởng về hiệu suất sẽ nhanh chóng và đáng kể.
Trong những năm gần đây, Ngành công nghiệp nhôm định hình của Trung Quốc đã phát triển nhanh chóng và phát triển toàn diện thành một ngành cạnh tranh khốc liệt. Tính đến cuối 2010, đã có 824 doanh nghiệp nhôm định hình trên quy mô được chỉ định ở Trung Quốc. Sau sự phát triển nhanh chóng và sự cạnh tranh khốc liệt của thị trường, mô hình cơ bản đã thành hình. Hiện tại, có nhiều doanh nghiệp sản xuất giấy nhôm ở Trung Quốc, với mức độ tập trung công nghiệp thấp. Không có doanh nghiệp nào có thị phần đáng kể, cũng không thể có doanh nghiệp nào có tác động quyết định đến sự phát triển của toàn ngành. TRONG 2010, sản lượng lá nhôm quốc gia là khoảng 2 triệu tấn, với hơn 250 doanh nghiệp sản xuất giấy nhôm, với sản lượng trung bình khoảng 8000 tấn. Quy mô trung bình tương đối nhỏ, và có rất nhiều doanh nghiệp nhỏ, dẫn đến cạnh tranh quá mức trong lĩnh vực sản phẩm có giá trị gia tăng thấp.
Với sự phát triển nhanh chóng của cửa và cửa sổ kim loại của Trung Quốc, xây dựng bức tường rèm, ngành vận tải, công nghiệp hóa chất, ngành thiết bị điện, công nghiệp quốc phòng và quân sự, nhu cầu về nhôm định hình sẽ tiếp tục tăng. Đồng thời, sản phẩm mới, quy trình mới, và những ứng dụng mới của nhôm định hình sẽ tiếp tục xuất hiện, thúc đẩy tiến bộ công nghệ và phát triển lành mạnh bền vững của ngành. Từ 2011 ĐẾN 2015, Ngành nhôm định hình vẫn sẽ có xu hướng phát triển tốt.
Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp nhôm định hình của Trung Quốc, doanh thu bán hàng của ngành nhôm định hình cũng sẽ tăng dần qua từng năm. Theo số liệu thống kê, từ 2005 ĐẾN 2010, tốc độ tăng trưởng kép hàng năm của doanh thu bán hàng trong ngành nhôm định hình của Trung Quốc là 35.20%. Căn cứ vào tình hình kinh tế trong nước và quốc tế hiện nay, kết hợp với dữ liệu doanh thu bán hàng của ngành nhôm định hình Trung Quốc từ 2005 ĐẾN 2010 và dữ liệu tăng trưởng kinh tế của Trung Quốc, người ta ước tính gần đúng rằng tốc độ tăng trưởng kép hàng năm của doanh thu bán hàng của ngành nhôm định hình của Trung Quốc từ 2011 ĐẾN 2015 là 20%. TRONG 2015, doanh thu bán hàng của ngành nhôm định hình của Trung Quốc sẽ đạt 1.0498 nghìn tỷ nhân dân tệ. Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp hạ nguồn giấy nhôm, nhu cầu về lá nhôm sẽ tiếp tục tăng. Qua 2012, mức tiêu thụ giấy nhôm sẽ đạt 1.8 triệu tấn, và bởi 2013 nó sẽ đạt tới 2.1 triệu tấn, với tốc độ tăng trưởng kép hàng năm là 17% từ 2011 ĐẾN 2013.
giới thiệu ngắn gọn
phát tin
biên tập
Việc xử lý nhựa của nhôm và hợp kim nhôm phải đảm bảo sản phẩm đạt được độ ổn định, độ chính xác kích thước cần thiết nhất quán, tính chất cơ học, và chất lượng bề mặt tốt. Cũng cần chú ý đến việc ngăn ngừa hư hỏng cơ học và ăn mòn, Kiểm soát kích thước hạt và vi cấu trúc. Các yêu cầu về chất lượng này chủ yếu được đảm bảo bởi quy trình sản xuất và thiết bị. Nhôm và hợp kim của nó thường có độ dẻo tốt và dễ gia công nhựa. Thành phần pha của nhôm cứng rất phức tạp, với các cấu trúc giòn như pha nóng chảy thấp và các hợp chất liên kim loại. Quá trình xử lý nhựa của nó có một số đặc điểm, chẳng hạn như xử lý đồng nhất để loại bỏ ứng suất bên trong và sự phân tách nội hạt được tạo ra trong quá trình làm mát phôi; Bề mặt của phôi cần được nghiền để loại bỏ sự phân tầng bề mặt do pha nóng chảy thấp. Một số hợp kim nhôm cũng cần được phủ nhôm để cải thiện khả năng chống ăn mòn và khả năng xử lý. Hợp kim nhôm có độ nhạy quá nhiệt và nhiệt độ gia nhiệt phải được kiểm soát chặt chẽ.
đúc nóng chảy
phát tin
biên tập
có mùi
Nó cung cấp phôi cho chế biến nhựa. Lò luyện thường sử dụng lò phản xạ gas hoặc dầu, với công suất chung là 20-40 tấn hoặc hơn; Lò phản xạ gia nhiệt bằng điện trở cũng được sử dụng, với công suất nói chung là khoảng 10 tấn. Để rút ngắn thời gian nạp lò, nâng cao hiệu quả nấu chảy, giảm sự hấp thụ khí và bẫy màng oxit, Lò tròn tải nghiêng đã được áp dụng trong công nghiệp. Tốt nhất nên sử dụng các dụng cụ phân tích nhanh để phân tích thành phần hợp kim trong quá trình nấu chảy và điều chỉnh kịp thời. Để đảm bảo độ tinh khiết của sự tan chảy, ngăn ngừa ô nhiễm khí độc hại, và kiểm soát thành phần hóa học, Ngoài việc rút ngắn thời gian nóng chảy càng nhiều càng tốt, nên phủ nó bằng chất trợ dung dạng bột có thành phần chủ yếu là kali clorua và natri clorua, với liều lượng chung là 0.4-2% trọng lượng của phí lò. Nhiệt độ nóng chảy thường được kiểm soát giữa 700-750 oC.
Sau khi tan chảy, kim loại cần được tinh chế và lọc để loại bỏ các khí độc hại như hydro và các tạp chất phi kim loại, để nâng cao độ tinh khiết của kim loại. Tinh chế thường sử dụng chất tinh chế rắn hoặc chất tinh chế khí. Các chất tinh chế rắn thường bị chi phối bởi clorua, và các chất tinh chế sử dụng hexachloroethane thay vì clorua cũng được sử dụng. Trong những ngày đầu, Khí clo có hoạt tính mạnh được dùng làm chất lọc khí. Mặc dù hiệu quả thanh lọc là tốt, nó gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng. Vì thế, khí hỗn hợp nitơ clo, khí trơ, và ba khí (N2, Cl2, CO) đại lý tinh chế đã được phát triển với kết quả tốt. Để đảm bảo hiệu quả tinh chế, hàm lượng oxy và độ ẩm trong khí tinh chế thường phải nhỏ hơn 0.03% theo khối lượng và 0.3 gam trên mét khối, tương ứng. Phương pháp khử khí chân không động cũng có tác dụng khử khí và loại bỏ natri tốt.
Lọc là quá trình đưa kim loại nóng chảy qua một bộ lọc làm bằng vật liệu trung tính hoặc hoạt tính để loại bỏ các tạp chất lơ lửng khỏi quá trình nóng chảy.. Lưới dây thủy tinh, ống và tấm gốm siêu nhỏ, và các hạt alumina thường được sử dụng làm lớp lọc để lọc. Tinh chế dòng điện và lọc lớp thông lượng cũng có thể được sử dụng.
vật đúc
Đúc thường áp dụng phương pháp đúc bán liên tục làm mát bằng nước theo chiều dọc hoặc ngang. Để cải thiện cấu trúc vi mô và chất lượng bề mặt của phôi đúc dọc, rãnh kết tinh điện từ, rãnh kết tinh thấp, và phương pháp đúc nóng hàng đầu cũng đã được phát triển (xem sự đông đặc của kim loại). Phương pháp đúc bán liên tục làm mát bằng nước là đưa kim loại lỏng vào thiết bị kết tinh làm mát bằng nước thông qua kênh dòng chảy, cho phép kim loại lỏng nguội đi và tạo thành lớp vỏ đông đặc. Sau đó phôi được kéo ra khỏi máy kết tinh bằng đế của máy đúc hoặc được hạ xuống đồng đều bằng trọng lượng của chính nó để tạo thành phôi thép. Các thông số quá trình thay đổi rất nhiều do sự khác biệt về thành phần hợp kim và kích thước phôi. Nói chung là, tốc độ đúc và tốc độ làm mát nên được tăng lên càng nhiều càng tốt, và nên giảm chiều cao của bể kết tinh. Nhiệt độ đúc thường là 50-110 oC cao hơn dòng chất lỏng của hợp kim. Ngoài ra, quá trình đúc và cán liên tục của dải nhôm cũng đã được phát triển.
Sản xuất tấm và dải thông qua cán phẳng, với các quy trình cơ bản bao gồm cả cán nóng, cán nguội, xử lý nhiệt, và hoàn thiện. Đối với các hợp kim nhôm cứng như LY12 và LC4 có thành phần hóa học phức tạp, xử lý đồng nhất nên được thực hiện trước khi cán nóng. Nhiệt độ xử lý thường là 10-15 oC thấp hơn nhiệt độ eutectic của pha có điểm nóng chảy thấp trong hợp kim, và thời gian cách nhiệt là 12-24 giờ. Lớp phủ nhôm của hợp kim nhôm cứng đạt được bằng cách đặt các tấm nhôm phủ lên cả hai mặt của phôi đã xay và sử dụng phương pháp hàn cán nóng.. Độ dày của lớp phủ nhôm thường là 4% về độ dày của tấm kim loại. Cán nóng thường được thực hiện trên nhiệt độ kết tinh lại. Cán nóng có thể được thực hiện trên một máy cán đảo chiều có một chân đế hoặc trên nhiều chân đế để cán liên tục. Để nâng cao năng suất và hiệu quả sản xuất của cán phôi lớn, cân thỏi 10-15 tấn hoặc hơn nên được phát triển. Các nhà máy có sản lượng hàng năm dưới 100000 tấn thường sử dụng cán nóng đảo ngược bốn cuộn và áp dụng công nghệ cán nóng, với độ dày dải cán nóng khoảng 6-8 milimét. Các nhà máy có công suất sản xuất trên 100000 tấn thường áp dụng giá đỡ đơn, hai đứng, ba đứng, hoặc cán năm đứng liên tục sau khi mở máy cán nóng đảo ngược bốn cuộn, và tiến hành cán nóng. Độ dày của dải có thể đạt tới 2.5-3.5 milimét. Dải cán nóng được sử dụng làm phôi cán nguội sau khi được cuộn. Để đảm bảo độ dẻo tối ưu của kim loại, cán nóng nên được thực hiện ở trạng thái cấu trúc vi mô một pha. Nhiệt độ cán nóng cho LY11, LY12 và các hợp kim khác là 400-455 oC. Tốc độ biến dạng của một vài lần đi đầu tiên thường nằm trong khoảng 10%, và tăng dần sau đó. Tốc độ biến dạng của nhôm nguyên chất và hợp kim nhôm mềm có thể đạt tới 50%, trong khi đó là hợp kim nhôm cứng 40%. Tổng tốc độ biến dạng của cán nóng có thể đạt tới hơn 90%.
Cán nguội thường được thực hiện ở nhiệt độ phòng, và các tấm và dải mỏng có kích thước chính xác, bề mặt nhẵn và phẳng có thể thu được thông qua cán nguội, cũng như gia công các tấm và dải cứng với các đặc tính cơ học cụ thể. Cán nguội chủ yếu áp dụng quy trình sản xuất theo phương pháp dải, sử dụng máy cán đảo chiều bốn cuộn hoặc máy cán bốn trục không thể đảo ngược để cán nguội. Hiện nay, nhà máy cán không thể đảo ngược đang được phát triển để cán nguội. Máy cán được trang bị máy ép thủy lực, cuộn uốn thủy lực, hệ thống kiểm soát độ dày tự động hoặc hệ thống kiểm soát độ dày tự động để đo khoảng cách cuộn, và dụng cụ kiểm soát hình dạng tấm. Nó được kiểm soát, ghi lại, và được lưu trữ bằng máy vi tính để thu được tấm và dải có kích thước chính xác và hình dạng tấm phẳng. Ví dụ, dung sai của dải 0,18mm có thể đạt tới ± 5 micron. Các nhà máy nhỏ cũng sử dụng phương pháp khối để sản xuất kim loại tấm. Tốc độ biến dạng nguội của nhôm sau khi ủ có thể đạt trên 90%. Hợp kim nhôm cứng nhiều pha có độ cứng gia công nguội rõ ràng và yêu cầu ủ trung gian. Tốc độ biến dạng nguội sau khi ủ trung gian là 60-70%. Cán nóng sử dụng chất bôi trơn bôi trơn, và cán nguội đã phát triển từ bôi trơn sang bôi trơn toàn bộ dầu. Áp dụng hệ thống làm mát nhiều giai đoạn với các vòi phun được điều khiển riêng để giảm ma sát giữa tấm nhôm và con lăn, con lăn mát mẻ, hồ sơ con lăn điều khiển, rửa sạch bột nhôm và các tạp chất khác để đạt được chất lượng bề mặt và hình dạng tấm tốt.
Sau khi cán nguội và xử lý nhiệt, dải thường được tinh chỉnh trên máy làm thẳng cuộn hoặc trên tàu máy làm thẳng liên tục. Tấm làm nguội phẳng phải được xử lý trong thời gian ủ lão hóa, thường hoàn thành trong vòng 30-40 phút sau khi dập tắt. Tổng biến dạng của tấm tôi trong quá trình cán phẳng không được vượt quá 2%.
Việc đúc và cán liên tục thành công các tấm và dải nhôm ở 1955 có thể sản xuất các tấm mỏng và phôi nhôm. Trung Quốc bắt đầu sử dụng phương pháp này để sản xuất tấm mỏng vào đầu những năm 1970.
Sản xuất vật liệu lá
phát tin
biên tập
Lá nhôm có thể được chia thành lá nhôm công nghiệp và lá nhôm đóng gói. Lá nhôm công nghiệp có thành phần hóa học tương đối tinh khiết và có độ dày khoảng 0.005-0.2 milimét. Nó chủ yếu được sử dụng như một tụ điện, vật liệu cách nhiệt, vật liệu chống ẩm, vân vân. trong ngành điện và điện tử. Độ dày của lá nhôm đóng gói thường là 0.007-0.1 milimét, và có nhiều sản phẩm khác nhau như giấy bạc phẳng, lá in, giấy bạc in màu, và lá nhôm nhiều lớp. Nó chủ yếu được sử dụng làm vật liệu đóng gói cho thực phẩm, trà, thuốc lá giấy, vân vân. Độ dày tối thiểu của lá nhôm được sản xuất bằng phương pháp sản xuất dải có thể đạt tới 0.0025 milimét, và chiều rộng có thể đạt tới 1800 milimét. Cán lá nhôm là cán liền mạch, và các con lăn luôn ở trạng thái dẹt đàn hồi. Trong quá trình lăn, độ dày của vật liệu lá mỏng được kiểm soát bằng cách điều chỉnh lực lăn, tốc độ lăn, và kiểm soát sự căng thẳng. Trong quá trình cán thô, lực lăn được sử dụng để kiểm soát độ dày của vật liệu lá mỏng; Trong quá trình cán chính xác, độ dày của vật liệu lá mỏng giảm khi tăng tốc độ lăn; Căng thẳng càng lớn, độ dày càng nhỏ; Để tránh bị vỡ, độ căng thường được chọn là 0.2-0.4 của cường độ năng suất có điều kiện σ 0.2 của vật liệu giấy bạc. Khi lăn ở tốc độ thấp, “dầu đặc” hoặc “dầu mỏng” thường được thêm vào dầu bôi trơn để điều chỉnh độ dày cán của lá nhôm. Chất bôi trơn và điều kiện máy cán có tác động đáng kể đến chất lượng của vật liệu lá mỏng. Phôi lá nhôm được làm từ cuộn nhôm cán nguội, thường được ủ trước tại 340-480 oC với độ dày 0.4-0.7 milimét. Tốc độ biến dạng trong quá trình lăn là khoảng 50%, và tổng tốc độ biến dạng có thể đạt tới hơn 95%. Vật liệu lá mỏng có độ dày hoàn thiện nhỏ hơn 0.01-0.02 milimet nên được cuộn lại với nhau và xếp thành hai lớp.
sản xuất dây thép
phát tin
biên tập
Chủ yếu được sản xuất bằng công nghệ kéo dài. Sản phẩm bao gồm dây đinh tán, que hàn, và dây điện. Phôi được sản xuất bằng phương pháp ép đùn, lăn, hoặc phương pháp đúc và cán liên tục. Phương pháp ép tạo ra phôi có tính linh hoạt cao và tính năng sản phẩm tốt. Phương pháp cán và phương pháp đúc và cán liên tục phù hợp để sản xuất phôi của một loại hợp kim, với hiệu quả sản xuất cao.
Sản xuất rèn
phát tin
biên tập
Chủ yếu được sử dụng trong sản xuất máy bay và máy móc. Các bộ phận rèn được chia thành các bộ phận rèn tự do và các bộ phận rèn khuôn, và phôi của chúng được đúc và ép đùn. Máy ép thủy lực rèn lớn nhất là 70000 tấn, và diện tích dự kiến của kích thước rèn tối đa là 4.5 mét vuông. Tốc độ biến dạng tới hạn của hợp kim nhôm là khoảng 5-15%. Để tránh sự hình thành các hạt thô, tốc độ biến dạng của rèn thường phải lớn hơn 15%. Để giảm biến dạng không đều, rèn tự do đa hướng thường được sử dụng.
Sản xuất khác
phát tin
biên tập
02:15
Quá trình đùn kim loại đáng kinh ngạc, tấm nhôm có kích thước bằng đồng xu được kéo dài thành một 20 chai nhôm cao cm
Quy trình sản xuất ống thông thường, thanh, và hồ sơ trước tiên là sử dụng phương pháp ép đùn nóng để tạo phôi, rồi lăn (hoặc kéo dài), hoàn thành, và xử lý nhiệt để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh. Nó cũng có thể được sản xuất trực tiếp thành thành phẩm bằng phương pháp ép đùn nóng, hiện đã phát triển từ phôi ngắn sang ép đùn phôi dài. Theo áp suất đùn của máy đùn, một phôi có đường kính đồng đều được sử dụng, và các cấu hình và đường ống khác nhau được ép đùn bằng khuôn kết hợp bộ chia và khuôn lưỡi. Chiều dài của sản phẩm có thể đạt hơn 60 mét, và sau khi duỗi và duỗi thẳng, nó được cắt thành độ dài cần thiết. Máy đùn tối đa được sử dụng để sản xuất nhôm là 20000 tấn. Có thể ép đùn thành ống gân có đường kính 800 milimét. Hồ sơ kiến trúc là sản phẩm ép đùn được phát triển vào những năm 1960, hạch toán hơn 35% trong tổng số sản phẩm ép đùn, trong số đó 80% được sử dụng cho khung cửa và cửa sổ. Hầu hết tất cả các cấu kiện xây dựng đều được làm bằng hợp kim nhôm magie silicon (LD30 và LD31). Sản phẩm này trải qua quá trình xử lý anodizing và tạo màu, hình thành các màng oxit màu khác nhau trên bề mặt, với khả năng chống ăn mòn tốt, làm cửa ra vào và cửa sổ đẹp, bền bỉ, và niêm phong tốt. Ngoài việc ép đùn nóng, các phương pháp như ép đùn lạnh, đùn đẳng nhiệt, đùn không có cặn, và ép đùn chất lỏng tĩnh cũng đã được phát triển (xem màu oxy hóa nhôm).
Nhôm và hợp kim nhôm được ép đùn bằng phương pháp ép đùn tiến và ép ngược. Tốc độ đùn thích hợp nên được lựa chọn dựa trên các hợp kim khác nhau. Để có được các sản phẩm ép đùn hợp kim nhôm có tổ chức và hiệu suất tốt, hệ số đùn (tôi) của biên dạng và thanh lớn hơn 8-12 trong một quá trình ép đùn duy nhất, và λ của phôi dùng để rèn lớn hơn 5. Khuôn ép đùn có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng sản phẩm ép đùn. Khuôn phẳng thường được sử dụng để ép đùn thanh và profile, trong khi khuôn hình nón thường được sử dụng cho đường ống. Các cấu hình rỗng và ống có hình dạng phức tạp được ép đùn rộng rãi bằng cách sử dụng khuôn kết hợp bộ chia và khuôn hình lưỡi. Một số sử dụng khuôn ép đùn làm mát bằng nitơ lỏng để kéo dài tuổi thọ khuôn và đảm bảo độ chính xác của sản phẩm. Một khuôn có thể đùn 30 tấn vật liệu nhôm. Một số sản phẩm ép đùn của hợp kim nhôm dễ bị “vòng hạt thô”, có nghĩa là sau khi xử lý nhiệt, xung quanh sản phẩm xuất hiện một lớp hạt thô. Đùn nhiệt độ cao có thể làm giảm bớt hiện tượng này. Sau khi xử lý lão hóa dung dịch rắn, Một số sản phẩm ép đùn hợp kim nhôm có thể được tăng cường bằng cách xử lý nhiệt có độ bền tăng nhưng độ dẻo giảm.
Việc kéo dài đường ống áp dụng nhiều phương pháp kéo dài nhanh và trống. Đường kính của trống máy kéo cuộn đầu lõi chuyển động có thể đạt tới 630-2900 milimét, và đường kính của ống trống kéo dài có thể đạt tới 40-50 milimét. Lực kéo của ống là 16-18 tấn, tốc độ kéo dài là 24 mét trên phút, và tốc độ xử lý nói chung là 25-40%. Quá trình này có thể tạo ra chiều dài ống lên tới 6000 mét.
quá trình quan hệ
phát tin
biên tập
Quá trình xử lý nhiệt đảm bảo hiệu suất cuối cùng của sản phẩm được gọi là xử lý nhiệt thành phẩm, bao gồm cả quá trình ủ thành phẩm, giải pháp xử lý, dập tắt, lão hóa tự nhiên, và điều trị lão hóa nhân tạo; Ngoài ra, quá trình xử lý nhiệt lão hóa và biến dạng được phân loại đã được phát triển. Xử lý theo thời gian không chỉ cải thiện tính chất cơ lý của sản phẩm, mà còn tăng cường khả năng chống ăn mòn ứng suất và độ bền gãy xương. Thời gian chuyển từ đun nóng dung dịch sang làm nguội thường được kiểm soát trong phạm vi 30 giây. Tốc độ làm nguội của quá trình làm nguội phải đảm bảo thu được dung dịch rắn siêu bão hòa đồng thời không gây ra ứng suất làm nguội quá mức và biến dạng uốn trong sản phẩm.. Cán và tấm kim loại được thực hiện trong lò kiểu hộp, lò nung kiểu giếng, lò ủ liên tục bằng kim loại tấm thẳng đứng, hoặc lò ủ liên tục có đệm khí với hệ thống thông gió tuần hoàn mạnh
Để lại một câu trả lời